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提升公路路基作业技术策略 1施工前期准备 （1）原材料试验、稳定土的标准击实、CBR值、无侧限抗压强度、水泥剂量EDTA滴定曲线等应在试验段进行7d前按监理程序获得批准。 （2）取得“时间、强度、干密度关系图”:即从水泥稳定土拌和后开始,自第2h起，每间隔1h做一个标准击实,并对应制做无侧限抗压强度试件。试验中应保证各次试验稳定土的含水量相同,以使试验结果具有可比性。 （3）试验段与结果。选择一线段路基作为试验段,通过试验,得到以下结果:①材料的松铺系数为1.16。②摊铺方法和剂量控制方法(采用型号为WB230路拌机现场路拌,与EDTA滴定检测双控)以及布水泥时间控制在30min/km2以内。③通过理论计算与现场试验对比,确定单位水泥水化反应的需水量,考虑布灰、拌和、整平、碾压期间的蒸发量,在保证碾压含水量达到规范要求范围的前提下,确定布灰前素土所需达到的含水量:比最佳含水量高3%～5%。④确定拌和遍数(达到拌和均匀,不少于两遍)和拌和时间控制在35min/km2以内。⑤确定整平时间控制在10min/km2以内。⑥确定压实机械的选择与组合(两台18t以上振动压路机,一台轮胎压路机),压实机械的行进速度:稳压阶段1.5km/h,压实阶段2km/h,光面压实阶段2.5km/h。碾压遍数:静压1遍,弱振1遍,强振4遍,跑光静压1遍。碾压时间为150min/km2。绘制压实度-碾压遍数关系图(进行到压实度不再明显增长为止)。⑦确定合理的人员、机械组合和作业段长度:每作业面按100～200m;挖装运设备:挖掘机1台,自卸汽车8～10台,推土机1台,平地机1台,洒水车1台,两台18t以上振动压路机,1台轮胎压路机;人员:现场技术负责人、领工员各1名,测量工2名,各型机械操作手与设备数量相同。⑧下承层的准备。为保证路床处理的范围和施工质量,要求下承层(94区顶)按照《公路工程质量检验评定标准》要求的实测项目通过监理验收,其纵坡、横坡、高程、宽度必须按设计要求调整到位。 2施工流程 2.1下承层准备 对下承层按规定进行验收,当平整度、压实度、标高、横坡度、宽度等各项指标合格后向监理工程师报验,认可后方可施工。在铺筑前,清扫下承层,并用洒水车喷洒适量的水,使表面湿润。 2.2放样 恢复中线在两侧路肩设控制桩,每20m一排,弯公每10m一排，根据中线按设计放路面边缘线和路肩线,并用白灰打出边线。按照所需厚度、宽度培好路肩使其坚硬密实,路肩内侧要切垂直。用水准仪找平后,两侧钉钢钎,挂钢绞线,以控制宽度和标高,直线段每10m一个钢钎,曲线段每5m一个,钢钎要牢位置要准。 2.3搅拌 当水泥撒布完成后,立即使用稳定土路拌机开始搅拌。在进行头一、二遍搅拌时不能洒水,当水泥全部拌入土中后,应根据测定的混合料含水量进行定量补水搅拌,补水量应使混合料的含水量略高于最佳含水量1%～2%。洒水时的洒水距离应长些,洒水汽车起洒处、调头处都应超过施工作业起终点2m以上。搅拌应与补水紧密配合防止水分流失,搅拌深度一般应达下层5～10cm,应设专人跟机检查、监督、控制。搅拌深度过深,影响混合料含水泥剂量,会降低强度;过浅会出现素土夹层,对路面质量危害极大。搅拌应以补水量充足,混合料均匀,色泽一致,没灰条、灰团和花面，没粗细粒料“窝”作为判定合格的标准。 2.4运输 采用自卸汽车运送混合料,并与拌和楼产量和现场摊铺能力相匹配,及时、连续、安全运至摊铺现场。 2.5摊铺 采用一台VGL-2500和一台1800摊铺机,并排阶梯状进行摊铺,摊铺前应先检查各部位是否牢固安全,然后根据摊铺的宽度、厚度和横坡,调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。摊铺时沿钢绞线找平,控制摊铺的标高和厚度。摊铺速度以混合料供应能力而定,一般在2m/min左右,以减少停机待料时间。运料车卸料时应与摊铺机保持30～50cm距离,严禁撞击摊铺机。摊铺机摊铺3～5m后,应及时复测各点的标高及横坡是否合适,以便及时调整松铺系数和横坡度,以确保形状准确。在摊铺机后设专人消除混合料的离析现象,特别是局部的粗集料“窝”应予铲除,并用新拌混合料找平,不得用薄层贴补法进行找平。 2.6碾压 （1）先用振动压路机在摊铺机完成一段后及时碾压,第一遍静压,然后振动3～4遍。碾压时每次错轴前轮要比上次超前0.5～1.0m,使碾压段前进方向成斜线,压完1遍后压路机要在端部沿斜线横向碾压1遍,以消除因碾压终点刹车而形成的拥包。碾压时振动压路机第一遍错1/3轴,以后在原轴往返振动然后错整轴。振动完后用三轮压路机静压2～3遍,使表面平整密实,无明显轮迹。三轮压路机碾压时应