集装箱船体建造工艺指导书.docxVIP

DY201 DY4267-190-01GY 船体建造原则工艺 1/8 总述 1.1. 本船为无限航区，主要装载集装箱。 1.2. 船体结构特征 本船为单桨、单柴油机驱动、有首尾楼、首楼带遮蔽甲板，带球鼻首的倾斜首柱、 首侧推器和方尾。 货舱区五个货舱口，主甲板舱口盖为无序开启型舱口盖，并配有手动锁紧装置。 设置固定导轨和绑扎系统。 1.3. 船体主要数据 1.3.1. 主尺度 总长： 148.00 m 垂线间长： 140.30m 型宽： 23.25m 型深： 11.50m 设计吃水： 7.30m 结构吃水： 8.50m 1.3.2. 肋距 全船： 700mm 1.3.3. 甲板间高 (中心线处 主甲板至尾楼甲板： 2832mm 各层甲板室： 2650mm 货舱双层底高： 1600m 机舱双层底高： 2240mm 1.3.4 梁拱、脊弧 2/11 主甲板无脊弧。 梁拱为： Fr22~Fr162 距中 8985mm 范围内为水平直线，主甲板距中 8985mm 至舷边为 h=68mm 的斜直线； Fr162 至首距中 5185mm 范围内为水平直线，主甲板距中 5185mm 至舷边为 h=166mm 的斜直线； Fr22 至尾主甲板为水平，距基线为 11568毫 M 。 船体结构主要材料 2.1. 船中 0.2L 区域的上甲板边板，舷侧板顶列为 15AH36 高强钢，货舱口角隅板为 25DH36 高强钢。 舱口围板为 16DH36 和 22DH36 高强钢，舱口围面板为 40EH36 钢，水平加强材为 30DH36 高强钢，克令吊部位为 30DH36 高强度钢，内部扶材为 25DH36 高强度钢。 主机基座面板为 80GLD 级钢。 未说明之处见结构详图。 2.2. 本船其它船体结构为 GLA 级钢。 2.3. 除非另有说明外，本船所有船体建造用钢 包括铸钢和锻钢）均应经船级社 GL ） 认可并符合船级社的有关要求和实验，按照船级社规范和船东的要求，船体结构 和一些重要强构件应采用 X 射线或超声波检查。 焊接材料 3.1. 船体结构焊接应使用经 GL 认可的焊接材料和辅助材料 . 3/11 3.2. 焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应，并符合 GL 有关规定。 3.3. 焊接材料详见本船《船体结构焊接规格表》。 分段划分 本船分段划分情况详见分段划分图。 图号 :JL4267-110-14） 线型放样 5.1. 本船船体理论线详见各分段结构图和理论线图。 (图号 :JL4267-110-15 5.2. 本船船体线型经计算机光顺后给出型值。 材料检验及跟踪 6.1. 钢材进厂后，必须检查钢材质量，查核材质保证书及炉批号等有关文件，并备案待 查。 6.2. 从钢材进入表面预处理直至主船体成型的各工艺阶段，对船体的上甲板、外板、内 底板、纵横舱壁、纵桁材、实肋板、强横梁、格导、舱口盖等重要构件均应追踪 记录炉批号及质量保证书，并备案待查。 钢材表面处理 所有 6mm 及以上钢材表面应喷丸至 Sa2.5 级，并在切割前喷涂一道硅酸锌车间底 漆 15~25μ）,油舱区域的结构用钢不涂车间底漆。 在装配后及经切割、弯曲、焊接等损坏的区域，应局部喷砂到Sa2 或机械打磨处理 至 St2 级，并按油漆生产厂的建议进行表面处理。 经二次处理过的区域应涂一道油漆 非车间底漆），按油漆生产厂建议对涂硅酸锌 涂料的表面应进行特别的表面处理。 4/11 下料加工 8.1. 构件下料应尽量采用自动 (数控和光电跟踪 切割，允许少量使用半自动切割，尽量 不用手工切割。 8.2. 切割后所出现的缺陷应修整，边缘应打磨光滑，并经自检和检验合格后方可送到下 道工序。 8.3. 材料下料应按 A、D、 AH36 、DH36 、 EH36 级材料严格加以区分，并在板材上作出 油漆标记，并记录在案。严禁混用。 8.4. 所有构件下料及组装加工件需经检验合格后方可运到外场装配，拼框组件应作焊接 变形校正并适当增加临时加强撑材。 焊接施工 (详见焊接工艺 9.1. 船体焊接应严格按照本厂编制的焊接工艺进行施焊。 9.2. 对一切切口、开孔和结构的端部，必须满足包角焊的要求。 9.3. 焊接作业应在防雨情况下进行，钢船壳和其它任何暴露在露天中或潮湿处的结构， 包括液舱柜，不许采用间断焊缝；在建造过程中为方便工人进出、通风而设置在边 舱舱壁和其它位置的临时开孔，必须在完工后复原全焊透。 9.4. 构件通过水密舱壁除应在舱壁上装焊水密补板外，还应按下图所示开止漏孔。开孔 5/11 处与舱壁间施水密焊。开孔处烧包角焊。 9.5. 必须对壳板上的任何开口和孔洞进行补强。管系开孔和喇叭口四周的壳板应加厚。 9.6. 为保证船体结构在合拢口处的光顺对接，分段