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第四章:典型模具制造工艺 ;§4.1 模架制造
标准:GW2851.1-81~GW2583.2-81
一、导柱导套加工
(一)导柱、导套的结构
?1、一般配合:H7/h6,配合间隙小于凹、凸模的配合间隙
与上、下模座过盈配合(H7/r6)
同轴度要求,
(二)加工要求:尺寸精度,同轴度
1.材料:20#钢渗碳淬火;2.工艺:毛坯—车削加工(0.2-0.3mm磨削余量—热处理—内外圆磨削—精磨——研磨
3.工件夹紧
(1)导柱用中心孔装夹
(2)导套:外圆装夹,芯轴装夹;4、滚动式导柱、导套:增加保持圈,钢球。
钢球的直径公差小于0.002mm,圆度误差小于0.0015
保持圈:黄铜、硬铝、塑料;二、模座
1.技术要求:上、下两平面平行;导柱、导套孔位置一致,且孔与底面垂直
2.材料:铸铁,铸钢
3.工艺:粗加工上下两平面,磨平面,加工孔(坐标镗床、坐标磨床,铣床等,装配后加工);三、模架技术要求及装配
(一)装配技术要求
1、组成模架的各零件均应符合技术要求
2、三项技术指标(上模座的上平面对下模座的下平面的平行度;导套、导柱对上下模座的垂直度);应符合相应的等级要求
3、装配后移动平稳、无阻滞现象;
4、压入上、下模座的导柱、导套离其安装表面应留1-2mm的距离,牢固,不松动
5、各零件工作表面不应碰伤,裂纹等
(二)模架的装配:过盈配合、粘结配合;;§4.2冷冲模制造
一、冲裁模制造的技术要求
(一)技术要求
?1、组成模具的各零件均应符合技术要求
2、三项技术指标(上模座的上平面对下模座的下平面的平行度;导柱、导套对上下模座的垂直度);应符合相应的等级要求
3、装配后移动平稳、无阻滞现象
4、装配好的冲裁模,封闭高度应符合图纸要求;
5、模柄的中心线对上模座上平面的垂直度公差;
6、凹、凸模的配合间隙
7、生产条件下试验。
五、冷冲模的装配调整 ;(二)凹模、凸模的主要技术要求
1、尺寸精度
冲孔: ;
落料: ;
dp、dd——冲孔凸模和凹模的尺寸
Dd、Dp——落料凹模和凸模的尺寸
d、D——冲孔或落料件的标称尺寸
△——冲件公差
Zmin——最小合理间隙(双面)
x——系数
δp、δd——凸模、凹模???制造公差 ;;;2、表面形状和位置精度
(1)形状要求:侧壁平行或少有斜度
(2)位置精度:
3、表面光洁、刃口锋利:Ra0.4,装合部分Ra0.8
4、硬度:凹模60-64HRC,凸模58-62HRC;二、模具工作表面的加工
?(一)凸模工作表面的加工:圆形的,车磨,抛光,刃磨;非圆形:压印加工,仿形刨,电火花线切割,成形磨削
1、用凹磨压印后锉削成形;2、用仿形刨床加工
?;3、电火花线切割
(1)毛坯准备:锻造+退火处理
(2)刨六个面
(3)钻穿丝孔2-3mm
(4)加工螺孔
(5)热处理:淬火+回火,检查硬度
(6)磨上下表面
(7)电火花切割
(8)研光
;4、成形磨削
凸模应设计成直通式,半封闭式凸模设计成拼镶式。
*确定基准,尺寸换算
(1)基准选择及加工过程
1)有内形孔时,先加工;
2)大平面作基准,并先加工
3)先磨精度要求高的部分
4)先磨平面后磨斜面及凸圆弧;先磨凹圆弧后磨平面及凸圆弧;先磨大圆弧后磨小圆弧
5)磨去添加的工艺基准及装夹部分;(2)举例
1)毛坯准备
2)刨六个面
3)磨上下平面及角尺面
4)钳工划线,加工两螺孔
5)坐标镗床加工内圆孔及非圆孔的预制孔;铣床加工毛坯外形(留余量)
6)钳工修非圆孔
7)热处理,检查硬度
8)磨上下两平面;(二)凹模型孔的加工
1、圆形型孔:
(1)先加工平面,后加工孔
(2)大孔用坐标磨床,小孔用铰孔,后热处理+砂纸抛光
2、型孔为一系列圆孔(孔系):
(1)立式铣床:精度要求较低时用,一般0.06-0.08mm,
(2)坐标镗床或坐标磨床
3、非圆形孔
早期用锉削加工,压印法,现在电火花先切割和电火花成型加工,精密磨削铣削,;**中心余量的去除
(1)沿孔口轮廓钻孔
(2)用带锯机切除余量;;**形孔加工
1)锉削加工:锉至样板刚好放入型孔为止
2)压印加工:利用已加工好的凸模对凹磨进行压印,第一次压印深度为0.2-0.5mm,以后各次深度大些。
3)电火花线切割
(1)毛坯准备:圆形锻成方形坯料,退火
(2)刨六个面
(3)磨六个面
(4)划线,加工四个导柱孔,螺孔埋头孔
(5)铣型孔后部,扩孔钻穿丝孔
(6)热处理;(7)磨上下平面及角尺面
(8)电火花切割型孔
(9)稳定回火
(10)用油石研磨凹磨型孔
(11)用坐标磨床磨导柱孔
(12)研磨小导柱孔并配上小导柱
(13)磨凹模角尺面及外形尺寸
(14)精研凹磨刃口;4)电火花
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