超声波检测基础知识及在钻杆上的实际应用教材课件.ppt

* 管体超声波探伤 设备校验 1. 在同规格钢管连续检验期间对设备进行定时校验，校验时间间隔不大于4h。校验内容与设备测试项目相同。 2. 在同规格钢管连续检验的开始和结束时以及连续检验中设备操作人员更换时也应对设备进行校验。 如校验结果不能满足要求则应对设备重新调试和测试，达到要求后应对上一次校验后所检验的管子重新进行检验。 不合格品处理 缺陷的评定、标记和处置 1 对于斜探头纵向和横向缺陷的探测，当回波幅度大于对比试块上人工缺陷反射体相应位置回波幅度时，应判定为缺陷。 2 经探伤人员综合判定缺欠性质，认为是裂纹等危害性缺陷时无论其回波幅度高低、长度大小均应作缺陷处理。 3 对探伤不合格的部位用黄色油漆准确圈出，必要时写明缺陷的尺寸、位置、性质。 缺陷的处置 a) 对发现的缺陷，探伤人员应根据缺陷情况作出处置决定。 b) 对于可以通过修磨处理使缺陷消除且修磨后壁厚、管径以及其他尺寸能符合规定要求的应进行修磨处理（一般要求修磨深度不超过1mm或规定厚度的5%，取两者中的较小值，有特殊要求时按相应规定执行）； c) 不能修磨但可以通过缺陷切除使产品符合规定要求的应进行切除； d) 无法通过修磨、切除等手段使产品合格的作判废处理。 e) 缺陷经修复后应进行超声波复探。 f) 各缺陷的修磨、切除以及产品判废标识以及质量信息反馈应符合《不合格品处理规定》的要求。 探伤报告 探伤报告由持有被认可的超声探伤Ⅱ级以上技术资格证书的人员签发。探伤报告应包括下列内容： 炉批号、钢级、规格、探伤编号、探伤根数； 探伤仪器型号、探头频率、K值以及晶片尺寸、探伤灵敏度、对比试样、耦合剂； 探伤结果以及对缺陷的定性、定量描述； 探伤操作人员、报告签发人员姓名以及技术等级及探伤时间等。 普通钻杆规格壁厚与外径之比小于0.2，当钢管的壁厚与外径之比大于0.2时（如加重钻杆），应由供需双方商定一种特殊的检验方法。 KK自动超声波探伤系统 该探伤仪为脉冲反射式多通道超声波探伤仪 选用的方法为水浸法，耦合剂为水。 探头的工作频率包括4-4.5MHz，纵向2组，每组6个通道；横向2组，每组8个通道；壁厚分层1组6个通道。 晶片：纵向缺陷采用10×10mm，K1；横向缺陷采用10×7，K1两种探头。 探伤系统工作原理图 探伤系统基本框图 管端、焊缝UT、MT 钻杆焊缝超声波探伤 人员要求 1.具有超声波探伤等级资格证书 2.了解钻杆焊接工艺、肯能产生的缺陷类型及可能产生缺陷的部位 3.具有配合荧光磁粉等其他探伤方法综合判定缺陷的能力 钻杆焊缝超声波探伤 探伤前准备 探头 1. 探头K值应根据加厚部位的尺寸在1~2.5之间选择， 以便检查整个焊缝 2. 发射的主声束无双峰、无偏斜 3. 标定入射点和前沿距离 仪器 1.检查仪器调节旋钮，是否精度和范围等电性能符合要求 钻杆焊缝超声波探伤 对比试块 人工缺陷反射体为Φ1.6mm竖通孔，通孔至试块边缘的距离应适于探头移动并且不致产生边界干扰信号。如图： 钻杆焊缝超声波探伤 工件表面准备 探伤部位表面应平整、光滑，无影响声耦合的油垢、锈蚀等污物，隆起部分应修磨掉 焊缝处内外表面不得留有凸台、凹槽、较深的切削刀纹或磨痕等 灵敏度校对 探头置于对比试块上一个跨距的位置，使最大回波高度为满幅度的80% 钻杆焊缝超声波探伤 钻杆焊缝超声波探伤 扫查方法 1、探头正对焊缝摆放，前后移动探头沿周向作锯齿形移动 2、覆盖率不小于探头晶片尺寸15% 3、保证耦合且移动速度不超过150mm/s 钻杆焊缝超声波探伤 灵敏度重新校对 1、每次工作前 2、更换过探头或探头线 3、改换了耦合剂 4、更换电源 5、连续工作4小时以上 6、操作者认为有必要时 钻杆焊缝超声波探伤 缺陷评定 1、回波大于对比试块上的人工缺陷反射体回波时应 认定为缺陷 2、回波高度低于对比试块人工反射体回波，但周向指示长度大于20mm时应认定为缺陷 3、综合判断缺陷性质，探伤人员能够判定为危害性缺陷的 焊缝相控阵超声波探伤 超声相控阵的方法是用电子技术调整焦点位置和聚焦的方向，它的基本思想是控制超声探头中不同单元之间的触发延时时序，在精确的延时时序控制下，不同单元发出的超声波在空间发生干涉，产生所需要的合成波束 钻杆焊缝荧光磁粉探伤 原理 线圈法对工件纵向磁化，产生轴向磁场，假如存在与磁场相交的裂纹或近表面缺陷，则在裂纹两侧立即产生N、S极，吸附磁粉 当缺陷与磁通垂直时，灵敏度最大 钻杆焊缝荧光磁粉探伤 优点 1、可探测表面和近表面缺陷，非金属夹杂物 2、当金属经过非金属涂层处理，涂层厚度不超过50μm时仍可进行检查，且灵敏度损失较少 钻杆焊缝荧光磁粉探伤 缺点 1、不能用于非磁性