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数控车削加工工艺优化研究 摘要：本文将结合纯镍材料的性能，探究纯镍的车削加工工艺优化技术，进而推动数控车削加工工艺的创新和发展。 关键词：机械加工;纯镍;数控车削;加工工艺 1纯镍材料的性能 金属加工技术是数控车削加工工艺的重要内容。在确定加工方案前，要充分了解金属的性能，结合金属的特性制定可行的加工工艺方案。纯镍是一种耐腐蚀性强、机械强度大、塑性良好的金属，用于机械制造等多个方面。其中，工业上应用最广泛的是耐碱性、耐腐蚀性、机械性能好的N6材料。纯镍N6的机械性能，如表1所示。由表1可知，纯镍材料的机械强度大，加工性能较差，被列为难加工的材料之一。在对纯镍材料进行车削时，刀具会因纯镍的机械性能等原因产生较大的磨损。车削时，切削热主要集中在刀刃附近，后刀面易出现沟槽，影响纯镍材料的车削加工。因此，深入探讨解决上述问题的方法，对优化纯镍材料的数控车削加工工艺十分重要。 2数控车削加工工艺简介 数控车削加工的主要目的是对工件进行精密加工，主要方法是通过操纵控制系统控制数控机床刀具的轨迹，以完成工件的车削过程。进行加工前，确定刀具和工件处于同一个坐标系中是极为关键的一点。随着技术的不断发展，编程语言的规范化、控制系统的智能化使得数控机床的加工工艺逐渐标准化、成熟化。数控车削加工工艺主要包括八个过程：加工工艺分析；程序的编程；加工过程中的装刀；装刀组；加工前的对刀；粗加工工艺；半精加工工艺；精加工。这八个主要的加工过程能够保证加工过程的顺利进行。同时，加工技术和加工方法的协调合作，才能实现对工件的精密加工。下面简单介绍数控车削的主要加工工艺。 2.1加工机床的选择 选择加工机床时，要考虑工件的因素和数控机床参数等因素。因为数控机床都有一定的使用范围，因而在选择时要做出相应判断。选择机床时，要根据工件的尺寸、形状、结构、加工要求等进行挑选。同时，机床自身的性能、参数等也会对工件的加工产生一定限制，如主轴转速、最大回转半径等，都是挑选机床时需要考虑的因素。 2.2车削刀具的选择及切削用量 刀具是对工件切削的重要工具。选择刀具时，要综合考虑工件、刀具以及机床三方面的因素。只有这三个方面相互适应、相互协调，才能实现对工件的加工。对于刀具的挑选，要重点考虑以下两个因素。刀具的材质和性能。刀具的性能直接影响加工精度，而刀具的材质制约着刀具的性能。一般情况下，刀具的材质越好，性能也相对越好。选择刀具时，不但要考虑刀具的强度、导热性、硬度等物理特性，还要考虑经济适用性，做到刀具的材质、性能以及经济适用性三者平衡。刀具的形状和尺寸。刀具的外形需要根据要加工的工件进行具体选择，最优的选择是能满足更多的工件完成加工工作。同时，在各种条件都允许的情况下，可以适当选择直径较大的刀具，这有利于提高切削效率，延长使用寿命。切削用量控制着各个工序的运行，每道工序的参数指标都和切削用量息息相关。编程过程中，要重点考虑切削用量。切削用量会对切削深度、进给速度、切削速度产生影响，因此合理确定的切削用量可以加快工作效率，保证加工工艺快速高效完成。 3纯镍的数控车削加工工艺优化 3.1纯镍的数控车削加工工艺存在的问题 经多次试验验证，在对纯镍材料进行加工的过程中，存在刀具磨损严重、使用寿命短、生产效率低下的问题。切削过程中，纯镍材料与刀具的摩擦会产生强烈的震动和高噪声（经检测已超过100dB）。由于刀具的磨损非常严重，在切削一个工件时就要更换十余次刀具。频繁更换刀片造成工件的表面光度不够，只能在加工后期使用锉刀纱布对工件继续打光磨平，浪费了大量人力物力。此外，每次更换刀具都要经历编程、对刀、关闭启动计算机等工序，容易造成计算机故障。事实上，经此工艺加工的工件，不能很好地保障质量，且生产效率低下。如果造成一件工件成为废品，将会产生较大的经济损失。可见，这样进行批量生产时，产品效率和质量均不能保证。因此，探寻优化纯镍的车削加工工艺迫在眉睫。此外，选择采用耐磨性能较好的刀具进行切削时，上述问题仍然存在。因此，还需要寻找新的途径解决上述问题。 3.2纯镍加工时刀具磨损的特点 由试验观察可知，切削纯镍工件时，刀具的磨损主要集中在刀刃附近，且刀刃处的切割热也较高。切削完成后，在副后刀面上会出现一道清晰的沟槽。在切削速度较低的情况下，会出现刀面的磨损，切削面也因较高的切割热而变形，而沟槽的出现会引起强烈的震动和噪声。上述现象会使刀具过早失效，造成加工效率低下、工件表面质量不高、刀具的寿命缩短。3.3纯镍的数控车削加工工艺优化在经历多次探索和尝试后，终于找到了可以解决刀具磨损严重、产生明显沟槽等问题的方法，下面简述这三种新途径。 3