第09章物料需求计划的编制.pptxVIP

9.1 MRP的概念 9.2 MRP的工作原理 9.3 MRP处理过程 9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法;ERP计划与控制层次;9.1 MRP的概念; ;9.1 MRP的概念;exit;MRP的处理过程;X;一、 MRP的输入数据项 1、主生产计划 主生产计划说明一个企业在一段时期内（即计划期内）计划生产的产品名称、数量和日期。 主生产计划为 MRP提供基本的数据，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生产计划。;2、独立需求 独立需求：当一种物料的需求不能直接从另一种物料的需求计划得到时，这种需求称为独立需求；否则，为相关需求。 独立需求与相关需求的概念是相对的。例如，若生产园珠笔，则笔的需求是独立需求，其需求数量是由预测得到的，而对构成笔的笔芯和弹簧之类的物料而言便是相关需求。其需求数量是通过计划得到的。但是，若想单独销售笔芯，则笔芯又是独立需求。 在编制物料需求计划时，必须认真地分析与收集独立需求与相关需求的信息。;3、物料清单 物料清单是为装配或生产一种产品所需要的零部件、配料或原材料的清单。物料清单说明产品是由什么组成的，各需要多少。 MRP从物料清单中得到有关主生产计划项目的零部件、原材料的数据。;镜架(1);4、物料可用量 现有库存量 指仓库中实际存放的库存量。 计划入库量（或计划接收量） 指在将来某个时间某物料的入库量。该入库量一般来源于正在执行中的采购订单或生产订单。 已分配量 指已经分配给某使用者，但还没有从仓库中领走的物料数量。这些物料在仓库中存放着，但不能使用。;5、编制订单数据 制造/采购标识码 即一个物料是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标识码通常用一个字母（P 或 M）表示。 当 MRP运行时，该码决定是生成采购订单还是生成生产订单。采购物料是指外购件，对于采购物料，不需要产生物料组件的需求。对于制造物料，就必须利用BOM来决定用哪些零部件或原材料来生产这个物料。;9.2 MRP的的工作原理;问题讨论;6、批量规则 实际计划生产或采购的交付数量和订货数量并非等于净需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照一定的数量来进行的，这 一定的数量称为生产或订货的批量。 批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用， 考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。;9.2 MRP的的工作原理;9.2 MRP的的工作原理;右图示的产品BOM结构树中的零件C分别处于产品结构树的1层和2层，于是零件C的低位码就是2，而其他零件的低位码数与它们位于产品结构树的层次相同。;;9.2 MRP的的工作原理;9.2 MRP的的工作原理;8、损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。 (1)组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。 例如，在装配产品 A时，估计有5％的玻璃管毁坏，因此在计算生产 A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。如装配100件 A的订单，当考虑其组装废品系数5％时，要有105 (100＋100×5％＝105)个玻璃管部件的需求。;(2)零件废品系数 零件废品系数是对订单数量的调整。零件废品系数是对物料本身在采购或生产过程中出现的损耗而考虑的。 例如，产品A的零件废品系数为2％，在组装时的组装废品系数为5％，针对该需求制定 MRP时，首先考虑2％的废品系数，计算产品 A的计划订单数，计划订单数量要比需求量多2％，如 A需求为100时，订单应为100＋100×2％＝102，然后根据计划订单数量再考虑组装 A时的组装废品系数，在这种情况下，A产品102的订单对玻璃管的毛需求量应为108。 102＋102×5％＝108 100×(1+5％)×(1+2％)=108;(3)材料利用率 材料利用率是有效产出与总输入的比率，即： 材料利用率＝有效产出／总投入。 材料利用率，同零件废品系数一样，均说明预计的生产损耗情况，只是表述方法（术语）不同而已。 例如：某装配件的材料利用率是95％，那么为了要生产100件的产成品，就需要106（注：100?95％＝105.3）个装配件。;二、MRP的输出数据项 MRP的输出项主要有两项：采购订单和生产订单。 采购订单，采购订单主要包括四项内容： 采购什么 采购多少 何时开始采购 何时完成采