危废焚烧处理实用工艺及详细流程导图.pptVIP

2021年 1月25日 01 02 03 04 05 危废处理工艺流程 工艺 危险废物的预处理工艺流程及特点 固态、液态、膏状 预处理 危险废物进料系统进料系统流程及特点 （固状、膏状、液状） 流程 热能利用系统 利用 烟气净化系统 净化 目录 一、危废处理工艺流程-系统工艺主流程 体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。 一、危废处理工艺流程 危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100℃以上，烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。 二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。烟气经余热锅炉后温度降为500℃-600℃之间。再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃-180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（OH）2对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。 标准要求 标准要求 一、危废处理工艺流程-危险废物储存与预处理系统 二、固体危险废物的预处理工艺流程： 固体按照化验室的分析，根据性状和成分不同，被分别送往废物储存区的各个贮池储存，即固体废物破碎池、高热值固体废物贮池、低热值固体废物贮池内。由于危险废物形状的复杂性，有的外形尺寸较大，或不规则，为了有利于焚烧处理，因此设置固体废物破碎池用于此类固体废物破碎。 二、固体危险废物的预处理工艺特点 预处理工艺的特点： A、固体废物储存池进料门采用由红外线控制的自动控制密封门系统，在输送车进入储存区时密封门自动打开以便卸料，卸料完成则密封门自动关闭，确保储存池保持全密封的负压状态工作； B、固体废物储存池采用钢砼混凝土结构，内覆多层防腐蚀材料，储存池的最低点设置渗沥水坑及泵； C、在储存池内实现固体危险废物的储存、配伍及控制调节的过程 二、液态危险废物的预处理工艺 桶装废液与罐车废液通过真空系统和泵送系统输送至废液储罐中贮存。低热值废液焚烧前需通过配伍混匀，调整热值和酸碱性。废液的配伍混匀在中和均质槽中进行。均质槽设置两个，带防爆搅拌器及夹套伴热，低热值废液储罐可通过管道自流至均质槽中。 二、液态危险废物的预处理工艺特点 A、整个液体危险废物储存系统采用全自动的操作系统，有独立的操作室，与总控制室联网，实现总控制室人机界面的集中控制，液体危险废物储存区域的卸料口及专用罐区均设置氮气保护装置，确保整个系统的安全； B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将液体危险废物送入焚烧系统； C、桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲、乙类危险废物分开储存堆放，并就类别的不同区别存放，输送采用真空输送系统，只需将真空输送枪放入桶内，桶内的液体危险废物将立即被吸入真空罐再由泵送往废液储罐。废液储罐采用热水夹套及保温，并装有搅拌器。 膏状废物的预处理工艺 桶装废液与罐车废液通过真空系统和泵送系统输送至废液储罐中贮存。低热值废液焚烧前需通过配伍混匀，调整热值和酸碱性。废液的配伍混匀在中和均质槽中进行。均质槽设置两个，带防爆搅拌器及夹套伴热，低热值废液储罐可通过管道自流至均质槽中。 膏状废物的预处理工艺特点 A、整个液体危险废物储存系统采用全自动的操作系统，有独立的操作室，与总控制室联网，实现总控制室人机界面的集中控制，液体危险废物储存区域的卸料口及专用罐区均设置氮气保护装置，确保整个系统的安全； B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将液体危险废物送入焚烧系统； C、桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲、乙类危险废物分开储存堆放，并就类别的不同区别存放，输送采用真空输送系统，只需将真空输送枪放入桶内，桶内的液体