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数控工艺设计与实践 摘要:本次研究主要分析数控车削深沟槽零件工艺设计与实践。因为对于数控车床加工来说，沟槽类零件问题是比较常见的，所以需得到足够的重视以及关注,还应重视实现数控车床、选用切槽刀的使用。本次研究使用的是改制之后的刀具，在有效的加工使用之后，可以体现非常显著的先进性、实用性，还可发挥非常显著的经济效益。所以在实践的过程中，需要正确选择合适的刀具和加工工艺，促使数控车削深沟槽零件工艺设计满足实际标准。 关键词:数控车削深沟槽;零件工艺设计;实践 在进行数控车床加工的过程中，一般都会遇到相应的沟槽类零件问题，例如：轴肩位置的沟槽加工或者是内孔台阶的沟槽加工等。一般会选择选用切槽刀来完成这种普通沟槽类零件的加工，之后使用数控加工工艺就可以将上述工作顺利解决。但是随着企业生产的不断进化，需要更为严苛的产品要求，在实际工作中，想要促使某些深沟槽零件功能标准得到基础的满足，在加工深沟槽零件的过程中，只是实现数控车床、选用切槽刀就很难从根本上保障零件尺寸的合格及表面质量的提升。所以在加工此类零件的过程中，怎样正确选择合适的刀具和加工工艺是非常重要的一项工作。 1数控车削深沟槽零件工艺设计与实践 1.1数控车削深沟槽零件工艺加工难点。可以在实际工作中，选择使用两轴数控车床形式，配套传统形式的数控加工工艺，在上述的基础上来完成深沟槽零件的加工，尤其是那部分具有一定径向尺寸标准的深沟槽轴类零件类型，就会存在更加的加工难度。倘若零件材料硬度存在加大的情况，那么想要完成加工就更加的困难，详细分析如下:第一点：径向切深较大，存在较长的刀具悬臂距离，其刚性非常差，对刀具有非常严格的标准[1]。第二点：存在有效的排屑空间，难以实现冷却，积屑瘤也非常容易产生，还存在明显的挤刀以及扎刀现象，而且刀具的耐用度非常低，只能完成大致上4个的加工，这是每个切槽刀片的加工量。第三点：存在非常复杂的加工步骤，需要使用非常多的刀具以及换刀次数,而工艺非常繁琐复杂。第四点：单刃切削是切槽刀具的主要构成部分且加工效率较低。第五点：非常容易在槽底产生切削残留的情况，最后导致表面加工质量被限制。1.2数控车削深沟槽零件工艺改进方案分析。不能使用外圆车刀加工刀具来加工数控车削深沟槽，需要正确地选择使用切槽刀。一般情况下，在切断加工或者是切槽加工的过程中会选择切槽刀。如果是都可加工工件，那么就应该满足以下条件：切槽刀具有两个刀尖，该切槽刀具有较差的轴向切削强度，而且具有非常好的径向切削性能。分析其实际情况得到，切断刀的宽度跟刀具强度之间有着之间的联系，且切断刀的宽度还跟切削时切削阻力大小有着直接的联系[2]。刀具宽度较大的时候，就会相应地增加刀具的强度，还具有非常优质的轴向切削性能，但是也存在一定的不足，那就是径向切削阻力非常大。在刀具宽度较小的时候，就会降低轴向切削的性能，而且还可以从根本上降低径向的切削力。因此，在加工切槽刀的过程中，需要按照实际情况选择较合适的、正确的宽度，促使加工需要得到基本满足。所以一般会选择使用改制之后的刀具。也就是说，加工的过程中，使用动力刀头配合数控车床c轴功能，想要实现铣削加工，那么就需要选择一些改制的刀具，改制刀具在刃磨后，可以去除孔的加工及槽内大余量。转变普通切槽刀的单刃切削，促使其变成改制刀具类型的多刃切削，详细的加工示意图如图1所示。所以，在进行加工的过程中，相反旋向工件以及动力刀座上的刀具，可以以工件结构偏移主轴轴线为基础实现刀具一定距离的偏移，最后从根本上去除膛孔和沟槽余量[3]。1.3刀具改制方案分析。改制刀具的前身就是普通形式的立铣刀，如图2所示。所以其改制的要点主要有以下几个方面:首先，在刃磨的时候，需要以证改制铣刀多刃切削的原则进行，促使铣刀底齿以及侧齿的部分不被破坏。其次，从根本上关注精加工余量的情况，保持标准的刃长尺寸，记为b1标准的尺寸指的是低于沟槽宽度尺寸，最小为0.05mm，最大为0.10mm。再次是在考虑刀具进、退刀前提下，需尽最大可能选择较大的刀具直径尺寸，记为D。接下来，需保证端而至槽底的长度跟端而至槽底的槽宽只差低于过渡处尺寸，记为b2。最后是设置最短的过渡处尺寸，记为b3,而且选择大斜面的过渡方式来实现刀具刚性的改善[4],如图3所示。对图3选择的工件来说，在改制的过程中，可以使用16mm铣刀完成，D-（槽深×2）就可以得到刀具直径尺寸d，b1等于3.2mm，b2等于3.7mm，b3等于6mm。1.4刀具改制使用的效果。在完成改进之后的工艺方案，具有更为显著的先进性，在实际实践的过程，具又非常明显的先进性、实用性，同时还具有非常显著的经济效益。详细表现如下所示：首先,是实践的先进性[5]。完成改进之后的工艺，可以将铣削原理贯彻深化，实现深沟槽加工的创