工艺管道安装专业技术交底.docx

XXXX 工程 工艺管道技术交底 交底人： 质检员： 接受人： XXXXXXX 公司 XX 年 XX 月 交底内容： XXXXX 工段工艺管道 一、 技术措施 1、编制依据 ⑴设计文件 . ⑵GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 ⑶GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 ⑷《压力管道安全管理与监察规定》 ⑸其他相关的施工及验收规范和检验评定标准。 2 、工程测量 根据建设单位提供的平面控制网点的位置编号及其坐标和高程数据，确定管网设计线位和高程，中线桩和水准点均应用平移法设置于便于观察和使用的部位。 ．管道安装 3 、1 管道支架安装 ⑴管道支架的位置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。 ⑵导向支架的导向接合面应洁净、 平整、接触良好， 不得有歪斜和卡阻现象。 ⑶支架、滑托的焊接应按设计图纸施焊， 不得有漏焊、 欠焊或裂 缝等缺陷。管道与固定支架、滑动支架等焊接时，管壁上不得有焊缝咬肉等现象存在。 ⑷管道安装时， 不宜使用临时性的支架。 必须使用时， 应作出明显的不安全标记，其位置应避开正式支架的位置，且不得影响正 式支架的安装。 、管道及附件安装 ⑴管材、管件、阀门检查 所有管子、 弯头等部件使用前应进行外观检查， 应无重皮、 严重锈蚀、撞击凹坑、裂纹等缺陷。阀门、管件不能有裂纹、砂眼 等缺陷。所有用于该工程阀门应根据有关规范进行压力试验，试 压不合格的阀门不得使用，阀门检查试验应有相应的水压试验记 录。 ⑶管道正式铺设前，应进行下述工作： 组对管子前所有设备应准备齐全。复核所有焊工上岗合格证， 不得有无证焊工或过期项目焊工上岗施焊，当需要割管材时，现场可用机械切割、乙炔切割或等离子切割，管子切口质量应符合下列 2 要求： a、端面平整，无裂纹、重皮、毛刺和熔渣，必须清理干净。 b、端面允许倾斜偏差为管子外径的 1% ，但不得超过 3mm ， 并用砂轮或气割加工坡口， 再用角向磨光机将坡口及管端内外壁处10mm 范围内打磨出金属光泽，坡口尺寸 30 °。 c、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心 200 mm 处 测量当管径小于 100mm 时，允许偏差 1mm ；当管径大于等于100mm 时，允许偏差为 2mm ，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过 10mm 。 d、管子对口处应垫置牢固， 避免在焊接过程中产生错位和变形。 e、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。 、阀门安装 、所有在同一标高上阀门及视镜误差不大于 2mm 。 、通过视镜外短节调节阀门使之在同一标高。 、在阀门组第一片法兰变换材质为 FRPP。4 ．焊接 、碳钢管焊接 在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行：管道焊接 时应尽量采用活动口焊接， 减少固定口焊接， 管口对口检查合格后， 应先点焊定位，为保证焊接质量，本工程焊接采用手工电弧焊，焊 接时风速应小于 8m/s 。 ①焊前准备 管道对口错边量：壁厚： 8mm ，错口允差值≤ 2.0mm ；壁厚： 6mm ，错口允差值≤ 1.5 ；对于碳钢管道其内壁错边量不宜超过壁厚的 10% ，且不大于 2mm 。 管口对接应符合下列各项要求： 管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形。管 道环向焊缝距支架的距离不应小于 50mm ；需加热处理的焊缝距支吊架距离不得小于焊缝宽度的 5 倍，且不得小于 100mm 。焊口不得置于构筑物墙壁和支架内。 ②定位焊时应符合下列要求： 所用焊条性能应与焊接所采用的焊条相同，且应与焊接工艺评定一致。点焊焊工应为该焊口的施焊焊工，质量应符合焊缝质量标准，根部必须焊透。 3 ③焊接 焊接前应清除坡口周围 10mm 内的油、漆、锈、毛刺等污物。焊接时应严格按焊接工艺评定进行。为避免应力集中和焊接变形， 管子对口焊缝焊接时，应对称焊接。多层焊接的接头应错开。不允许在焊件的非焊接表面引弧和试电流。所用焊条必须是经烘干的， 且应放置在保温桶内，当日未用完的焊条应退回材料部门入库保 存，严防焊条受潮， 影响焊接质量。 每层焊完后应清除熔渣、 药皮、飞溅物等，并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。 在焊缝附近明显点打上施焊焊工的钢印代号，并作好焊接记录。对安装完毕的管道要对支架逐一检查，看其是否符合图纸设计 规定要求。如管道安装完毕，且焊缝经无损检验合格后，应进行强度和严密性的水压试验。对已安装完毕且水压试验合格的管道，可以进行防腐保温。 、不锈钢管焊接 ①材料 材料必须有制造厂的合格证和材质证明书。 对每根管逐一检查外观质量和几何尺寸保证符合要求。材料储存放在垫木上且上方盖防护物。 ②焊材 焊丝成份采用不低于管道母材成份的型号。 对焊丝酸洗后干燥处理后方能使用，必要时进行脱脂。