成型不良原因及对策.pdfVIP

成型不良原因對策 一﹑料花﹕ 1．成型溫度失調﹐料未烘干.不同的料其烘料之時間與溫度不同﹐可請廠商提供 資料 .成型的料未過管較會有料花。 2．次料添加﹕樣品太小的東西在成型時將料須先過管 ,防新舊料拌時不平均比例 . 加 GF 樣品外觀上的表面量度太粗時 (有 GF 料花 )須先將成型溫度升高 .可 將尾段溫度降低﹐鬆退縮短﹐射嘴前端射口加大﹐背壓升高。 二﹑氣泡﹕ 1．壓克力料於成型時容易產生氣泡﹐成型之速度須放慢且料頭盡量收短﹐模具在 GATE 設計上須排除有直角的設計﹐且進料改短和料道寬度須足夠 . 2．若因樣品設限且不易成型如特殊之薄的膠位進扇形進下料可依單價先考量 後改電射切割下料。 3．小點進料之模具在氣泡上處理時同上﹐且部份太厚之澆位須改薄﹐使氣不亂流 而單一方向排出。 4．成品內部若有真空泡﹐須將射速放慢﹐用保壓克服.適時增加背壓或 55℃恒溫。 三﹑頂白﹕ 1． 成型壓力過大﹐膠包附於後模仁上過緊後模仁拔模斜度太小。 2 ． 後模仁部份或全部有膠位的筋﹐柱子側面等拋光不澈底 . 3 ． 頂出排列位置不對或數量太少或頂出傾斜造成。 4 ． 冷卻時間太短。 四﹑縮水﹕ 一般在成型壓力無法克服下﹐表示有以下之模具或樣品設計不良情形 . 1. 柱子膠位與平均肉厚不一﹐且太厚須修正為肉厚 3.0 柱子膠位 1.0.(見下圖 )2. 筋 太厚修正為膠 3.0 筋 1.5.(見下圖 ) 3. 模具設計時須特別注意客供圖面之相關肉厚 . 4. 進澆點過小會造成縮水 . - 1 - 五﹑變形﹕ 1. 成型冷卻時間過短﹐既頂出( 因膠還未定形 ) 2. 頂出位置不平均須加頂針﹑ 3. 進澆位置不對 ( 內應力造成變形 )﹑進澆不均﹕前後成型時間相差太大. 4. 客戶選擇原料不對﹐PP 料變形量較大不適用還可以於機殼類模具。 六﹑拉傷﹕ 1. 拔模斜度不夠大會造成放電拉傷 . 2. 拔模斜度不夠大會造成咬花拉傷 . 3 ．開模時﹐產品被母模單面粘模(后模加倒勾膠位 ) 4. 咬花前模具拋光時側面不順﹑如下圖﹕ 5.成形壓力過大也會造成拉傷現象。 七﹑外觀燒焦﹕ 1.模具上的氣未排出﹐須開排氣槽﹐一般ABS 深度為 0.02-0.03 尼龍料﹐PE 為 0.02﹑工程塑膠為0.03-0.05 且尾段須為 0.5 以上 2.膠位太厚使模內產生燃燒空氣﹑ 3.注意模具排氣位置的設定﹑ 八﹑射痕﹕ 成型時可以壓力與射出位置控制﹕到最小收氣紋﹑模具可視情況改進料方或 加大澆口 . 1. 直接進料可改為搭階﹑或將澆口改為扇形 . 2. 由筋進澆時可將筋向內加厚且保壓的位置須適當 . 3.模具成形溫度須配合原料達到適溫 . 4.成品肉厚不平均且相差過大 (部份膠厚 ) 因內部有氣體在成型時模具內部 溫度造成氣的溫度過高會在外觀上有氣紋﹐除加強模具上的排氣外﹐須針 對不平均肉厚做修模動作且成型之射出速度須慢 .模具盡量倒 R 角 ,排除 直角度部分﹑