湿法pu合成革生产工艺.docVIP

湿法pu合成革生产工艺 湿法聚氨酯合成革生产工艺 湿法聚氨酯合成革的生产方法是将聚氨酯湿法树脂中加入DMF溶剂及其它填料、助剂制成混合液～经过真空机脱泡后～浸渍或涂覆于基布上～然后放入与溶剂,DMF,具有亲和性～而与聚氨酯树脂不亲和的水中～溶剂,DMF,被水臵换～聚氨酯树脂逐渐凝固,从而形成多孔性皮膜,即微孔聚氨酯粒面层～习惯上称为贝斯(英文BASS的译音),其含意是基材(半成品革)的意思,贝斯经过干法贴面或表面经整饰后,如表面印刷、压花、磨皮等工艺后～才能成为聚氨酯合成革成品。 湿法聚氨酯合成革具有良好的透气、透湿性～滑爽丰满的手感～优良的机械强度～特别是从结构上近似天然皮革～湿法合成革贝斯的生产工艺可分为单涂覆法、浸渍法和含浸涂覆法三种～所用基布有纺织布和无纺布两类。 ,一,、单涂覆法聚氨酯贝斯 1、生产工艺流程 基布开卷经储布架进入浸槽浸湿～再通过挤压辊将水挤出大部分～通过烫平轮除去部分 水分～同时将基布烫平～然后在涂布机上涂覆配合浆料～再进入凝固槽成皮膜～再充分水洗、烘干定型、冷却成大卷贝斯。 2、主要原料 A、聚氨酯树脂:通常为普通湿法树脂～磨皮专用～含浸专用及耐寒树脂等～树脂的模量,100%,从2.0MPa至30.0MPa不等。根据贝斯软硬度～选用高低模量牌号树脂～单涂覆贝斯由于泡孔小、密度大～ 往往加入大量木质粉及其他填料～故当产品用于寒冷地区时～要充分考虑产品的耐寒性能～采用耐寒性能好的树脂。 B、木质粉:在单涂覆贝斯中使用一定量的木质粉～既能降低产品成本～又能在凝固过程中起到骨架的作用～不同型号厂家的木质粉～其膨胀系数不同～这样便在同等其他材料相同的情况下～其粘度值均不相同～也直接影响到产品的质量及相应的成本～木质粉的细度要求一般要达到400目以上。 C、阴离子表面活性剂,C-70～C-90,:又称为快速渗透剂～具有亲水性。主要起到加快DMF与水的交换速度～提高生产速度～同时使泡孔细密化。阴离子表面活性剂可生成球形泡孔结构～增加回弹性、透气性、透湿性。一般加入量在0.5%—2.5%之间～如加多～涂层易反卷～平滑性下降。 D、非离子表面活性剂,S-80,:具有疏水性～可推迟表面的凝固速度～因而可使内部的DMF与水更快地交换～可生成针状的泡孔结构～加入量为1%—3%～过大生产速度受影响。 E、溶剂,DMF,:DMF用于溶解及稀释聚氨酯树脂。直接配合树脂～调整配合液的粘度～DMF用量大时～在凝固过程中～提高凝固速度及增大泡孔结构。 F、色浆:应选用单一溶剂DMF体系之产品～通常加入量为5%—8%。 G、基布:单涂覆贝斯所用基布主要以平织布、单面起毛布为基础～其纱支含棉量的多少直接影响到与水浸透的时间。 3、生产工艺操作要点 A、配制聚氨酯浆料: 单涂覆贝斯所要求的浆料粘度较高,一般控制在7000—9000Pa.s。配料时加料顺序更为重要。一般在容器先加入DMF～而后加入木质粉～并用搅拌机充分搅拌约10min左右～确保木质粉分散于DMF中。若先把DMF与聚氨酯混合在一起搅拌～而后加入木质粉～则会使木质粉结团～不能充分地分散于树脂溶液中～即使过滤～结团的木粉也极易堵塞过滤网～严重的无法使用～配制的浆料粘度符合要求后～将利用真空脱泡机脱泡40min～若浆料粘度偏高时～可适当延长脱泡时间～最后用60—100目过滤网过滤。 B、基布浸水处理: 基布发送～经过储布架入浸水槽～然后用挤压辊把基布中的水分挤干～经烫平轮将基布烫半干。浸水处理的作用有两个～一是提高织物湿度～防止浆料渗入基布组织内～产生透底现象～浪费原材料。二是对脱脂性较差的基布～水槽中除清水外～还应加入1%的阴离子表面活性剂～以改善基布的亲水性～提高贝斯的外观质量。 C、涂覆凝固: 经处理的基布～通过涂料台～采用涂刀涂覆法把浆料混合液均匀地涂覆在基布上。在使用起毛布为底基时～要注意起毛布表面起毛的方向～顺毛涂覆～贝斯表面光洁。逆毛涂覆～贝斯表面粗糙。涂层的厚度太薄～不能遮盖布毛～贝斯表面粗糙～手感发板无弹性～涂层太 厚易造成泡孔不匀,面层与基材分离等缺陷。凝固槽中的凝固液是由水与DMF组成的～DMF的含量一般为20%---25%。 生产磨皮贝斯时～DMF的含量控制在10%--15%之间。过高的含量会影响凝固速度～而且造成水中固体份含量增加～浓度过低不仅增加DMF的回收成本～还使贝斯表面收缩率增大～导致卷边DMF迅速往水中迁移～而水渗入到料层中速度则较慢。在浆料凝固过程中产生一定的收缩～使涂层变薄～且有一定程度的卷边。为防止卷边,一方面要保证凝固槽中DMF浓度,另一方面在配料时可多加些S-80～延迟表面的凝固,增大泡孔。还可以用夹子夹住布边和增加张力辊方法来防止卷边。 凝固槽的温度一般为常温～冬季可适当加温～通常控制在25?