金属工艺热加工工艺基础.pptxVIP

金属工艺学;金属热加工工艺;金属液态成形（铸造）的概念;金属液态成形的优点;1. 液态成形工艺过程比较复杂，一些工艺过程还难以控制，尤其容易出现缩孔、缩松、气孔、砂眼、夹渣、夹砂、裂纹等缺陷，产品质量不够稳定，废品率较高;一、合金的铸造性能 液态合金的工艺性能表征为液态合金的 铸造性能：合金在铸造过程中所表现出的适应能力;（1）合金的流动性及影响因素;（1）合金的流动性及影响因素;几种不同合金流动性的比较;2.合金流动性的影响因素 合金种类: 合金不同其流动性不同（铸铁硅黄铜铝） 。 化学成分：同种合金，成分不同具有不同的结晶特点，流动性也不同。（共晶铸铁亚共晶铸铁） 。 结晶特性: 恒温下结晶（纯金属，共晶成分合金），流动性较好；两相区内结晶，流动性较差。;影响合金流动性的因素很多，以化学成分的影响最为显著。 对于纯金属或具有共晶成分的合金，其结晶温度恒定，凝固时是由铸件壁表面逐渐向中心推进，凝固后的表面比较光滑，对尚未凝固的金属液的流动阻力较小，故流动性最好。;浇注条件对充型能力（流动性）的影响;铸型充填条件对充型能力（流动性）的影响;铸件结构对充型能力（流动性）的影响;（2）合金的收缩性;铸件的三种凝固方式 （1）逐层凝固方式合金在凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开，这种凝固方式称为逐层凝固。常见合金如灰铸铁、低碳钢、工业纯铜、工业纯铝、共晶铝硅合金及某些黄铜都属于逐层凝固的合金。 （2）糊状凝固方式 合金在凝固过程中先呈糊状而后凝固，这种凝固方式称为糊状凝固。球墨铸铁、高碳钢、锡青铜和某些黄铜等都是糊状凝固的合金。 （3）中间凝固方式 大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间，称为中间凝固方式。中碳钢、高锰钢、白口铸铁等具有中间凝固方式。 ;影响凝固的主要因素; 合金的收缩 合金从液态冷却至室温的过程中，其体积或尺寸缩减的现象。合金的收缩给液态成形工艺带来许多困难，会造成许多铸造缺陷（如缩孔、缩松、裂纹、变形等）。;合金收缩引发的铸造缺陷;（1） 铸件中的缩孔与缩松;缩松的形成: 铸件最后凝固的收缩未能得到补足，或者结晶温度范围宽的合金呈糊状凝固，凝固区域较宽，液、固两相共存，树枝晶发达，枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补缩所致。; 缩孔缩松的特点: 缩孔总是集中出现在铸件的上部或最后凝固的部位，其外形特征：内表面粗糙，形状不规则，多近于倒圆锥形。通常缩孔隐藏于铸件的内部，有时经切削加工才能暴露出来。缩孔形成的主要原因是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。 宏观缩松多分布在铸件最后凝固的部位，显微缩松则是存在于晶粒之间的微小孔洞，缩松形成的主要原因也是液态收缩和凝固收缩大于固态收缩所致。;影响缩孔缩松形成的因素: （1）合金成分：结晶温度范围越小的合金（倾向于逐层凝固）容易产生缩孔；而结晶温度范围越大的合金（倾向于糊状凝固）容易产生缩松。 （2）浇注过程：浇注温度、浇注速度等均影响合金的收缩过程。一般情况下，浇注温度越高，形成缩孔的倾向大；浇注缓慢，缩孔的容积较小。 （3）铸型条件：铸型对缩孔、缩松的影响主要表现在铸型对铸件冷却速度的影响上。铸型激冷能力越大，缩松的容积越小（破碎枝晶 ）。 （4）铸件结构：铸件的结构直接关系着缩孔、缩松的形成，设计铸件时必须考虑逐渐结构的工艺合理性。;缩孔和缩松的防止;定向凝固原则解决缩孔缩松;内应力;热应力的形成过程;热应力的消除方法 — 同时凝固原则;机械应力：机械应力会导致形成裂纹，铸造过程中 应适时开箱以加以防止。;铸件的变形原因;铸件变形的消除方法;铸件裂纹的分类及其形貌铸件一般有热裂和冷裂两种开裂方式。当合金凝固末期的线收缩受到阻碍，产生的应力若超过该温度下合金的强度，即产生热裂；而冷裂是铸件处于低温的弹性状态时，铸造应力超过合金的强度极限而产生的（脆性大的合金容易发生）。热裂裂纹一般沿晶界产生和发展，其外形曲折短小，裂纹缝内表面呈氧化色；冷裂裂纹常常是穿晶断裂，裂纹细小，外形呈连续直线状或圆滑曲线状，裂纹缝内干净，有时呈轻微氧化色。  铸件裂纹的防止 为有效地防止铸件裂纹的发生，应尽可能采取措施减小铸造应力；同时金属在熔炼过程中，应严格控制有可能扩大金属凝固温度范围元素的加入量及钢铁中的硫、磷含量。;铸件的裂纹及防止