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塑胶厂品质管理规定 塑胶厂品质管理规定 目的： 为确保产品品质及顺畅生产，明确生产过程中品质问题之处理流程及落实责任，防止不合格品流入下工序。 2 适用范围： 适用于塑胶厂原材料、半成品、成品的品质管控。` 3 定义： 无 4 职责： 塑胶厂品质课：根据检验标准对原料及半成品、成品进行检验，并对不 合格品的处理进行跟踪； 塑胶厂工程课：负责品质改善方案的提出与落实 ； 塑胶厂生产部：负责对不合格品进行标识并处理。 5 内容： 5.1 来料检验 5.1.1 品质课收到原材料入库单后，执行MIL-STD-105E单次II级抽样水准，并根据受控样品及相关材料确认单对原材料外观、尺寸、规格型号等项目进行抽样检查，检验完成后将检验结果记录于IQC检查报告[包括IQC检查报告和IQC原料检查报告]，并按以下要求进行标识： A 检验判定合格：直接盖合格章，并在原材料入库单上注明“OK”； B 检验判定不合格：挂“待处理”标识，并将异常情况记录于IQC检查报告，并在原材料入库单上用“△”注明。将IQC检查报告交与采购中心进行处理，若采购中心申请特采，需填写MRB申请单，召集塑胶厂工程课、品质课、生管课、生产部门进行评审，并将评审结果交与塑胶厂厂长，厂长最终确定是否可特采，确定特采后品管员对此批来料贴特采标签并注明特采内容。 5.1.2 当来料批不合格达到需开立供应商纠正和预防措施报告时， 品管员 开出纠正和预防措施要求供应商进行品质改善。 5.1.3 开立供应商纠正和预防措施报告的时机为： A、材料不合格为性能问题时； B、抽检材料不合格率达15%以上； C、月度评分排名最后三名者； 5.1.4 供应商纠正和预防措施报告由品质组长开出，交品质主管审核后生效。 5.1.5 品管员开出报告签核后交品质工程师，由品质工程师联络采购传达供 应商，并跟进供应商对报告的回复。 5.1.6 供应商回复报告后，交品质组长跟进改善成效。确定问题是否己改善， 需达到以下要求方可予以结案： A、在供应商改善措施实施后三批来料未出现同类问题； B、该材料在生产车间使用1个月内未出现同类问题； 5.2 制程检验 5.2.1 首件检验 在以下情况： A 每班开始生产时； B 换模、换料后开始生产时； C 因重大异常停机后重新开机生产时； D 工艺参数变更时。 车间应做出首件连同首件检验记录表（包括注塑制程首件检验记录及吸塑制程首件检验记录）交与品管员，品管员根据受控的检验标准和样品、图纸进行检验，经品质组长审核后，若判定OK则可批量生产，若判定不合格则须重新制作首件直到合格方可批量生产，品管员将检验结果填写于首件检验记录表。每班完成后负责该班的品管员将当班首件检验情况统计于每日首件统计报表。 5.2.2 制程巡检 生产过程中，品管员依据受控的检验标准和样品、图纸，每两小时对每台机进行巡检，检验比例为：巡检时间段里产量的5%。检验项目主要为外观、尺寸、试配等。并将检验情况结果记录于塑胶厂IPQC巡检报告，检验不合格但不良率未达到品质异常标准时，品管员贴不合格标签，通知领班对不合格品隔离并进行返工、回收或报废等处理。 5.2.3 制程品质异常的管理 品管员在每两小时时间段里巡检发现每台机不良率达到或超过5%时，则作为品质异常记录于制程品质异常联络单，经品质组长审核，品质主管核准后，交相关单位处理。异常责任单位需在“原因分析”栏详细描述造成异常之根本 原因；并在“暂时对策”和“纠正预防措施”栏填写异常的处理措施、纠正和预防措施，并切实落实执行，由品质课负责跟踪纠正和预防措施的落实效果，并记录于“效果确认”栏。 5.3 最终检验的管理 5.3.1每班生产完毕时，品管员依据受控的检验标准和样品、图纸，并按照MIL-STD-105E单次II级抽样水准方式对当班生产完成的产品进行抽样检验，检验项目主要有：A外观、B尺寸、C 装配。检验完毕后将检验结果填写于QA检验报告，并做出相关标识：A 检验合格的盖“QA PASS”章；B 检验不合格则贴不合格标签，填写不合格品处理单经品质组长审核并签署处理意见后， 生产部门根据处理意见进行处理，品质课负责跟进不合格品的处理结果。若需特采，由生产部开出MRB申请单并找相关部门会签，若会签一致通过可特采放行，则将MRB申请单交由品质课，品管员对此批产品贴特采标签并注明特采内容。 5.3.2 客户投诉 塑