车间现场6S管理.docx

6S 现场管理概要 整理（ SEIRI） —— 将工作场所的任何物品区分为 有必要和没有必要的 ，除了有必要的留下 来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 整顿（ SEITON ） —— 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以 标识 。目 的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积 压物品。 使不熟悉的人能立即取出或归位所用的东西（精准、快速） 清扫 （SEISO ） —— 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净， 保持工作场所干净、 亮 丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 责任化、标准化。 清洁（ SEIKETU ） —— 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美 观的状态。目的：创造明朗现场， 维持上面 3S 成果。 制定目视管理、看板管理，稽 查制度、奖惩制度。 素养 （SHITSUKE ） —— 每位成员养成良好的习惯， 并遵守规则做事， 培养积极主动的精神 （也称习惯性）。 目的： 培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神 。良言一句 三冬暖，恶语伤人六月寒。 习惯：仪容仪表、行为举止、说话待人、工作激情。 安全 （SECURITY ） —— 重视成员安全教育， 每时每刻都有安全第一观念， 防范于未然。 目 的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 人身、产品、设备、 机密安全。建立：安全制度、安全培训、日常检查、应急方案。 始于大扫除、止于标准化。 6S 现场管理的实施原则 1.效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件； 员工与管理者明确责任与义务。 2.持之性：人性化，全球遵守与保持； 3.美观：作产品 — 作文化 — 征服客户。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。 6S 现场管理方法与技巧 减少故障，促进品质 减少浪费，节约成本 建立安全，确保健康 提高士气，促进效率 企业生产管理如何自我照镜子： 企业生产管理不能因现有的效益掩盖管理的不足， 学会 不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。 6S 现场管理的推进步骤 1．成立推行组织： 成立推行委员会和推行办公室、 明确岗位责任、 明确分组及责任者。 2．拟定推行的方针和目标。 3．拟定工作计划。制定 6S 各部分具体的标准、实施方式、奖惩条例、责任人。 4．说明教育、动员全体职工。 5．具体实施。形式 --行事 --习惯。 6．评比考核，公布奖惩。 7．检讨修正。 8．纳入定期管理活动中。 车间 6S 现场管理制度 1.保持通道顺畅，通道内不得摆放托排和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积 尘； 2.设备和机台上无杂物、灰尘、油污，定期检验维护； 3.车间所有套圈一律使用周转箱和托排，并在指定区域摆放整齐； 4.随时整理现场需要和不需品的物品，不需要的清理掉，需要的合理区分放在固定位置， 并且做好标识； 5.工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在工作台下层，工具、相关材料、暂时不用的 配件不要胡乱放在台面， 应放在固定位置摆放整齐。 工作台面在交接班前不允许留有套圈的 工费，料废，应及时放在指定位置并做好标记； 6.各种型号的标准件、样板及不用的表头在使用完后及时送回计量室； 7.合格品与不合格品严格区分，并且做好标识； 8.抹布不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域； 9.工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面， 按可回收和不可回收分类放入相 应的垃圾桶或指定地方； 10.工装夹具、辅助材料使用完毕后及时