高强钢焊接通用工艺.docVIP

高强钢焊接通用工艺 一、适用范围 本工艺适用于本公司已通过焊接工艺评定的船用高强钢的焊接，对于尚未做过焊接工艺评定的高强度钢不在本通用工艺适用范围内。 二、工艺内容 1．焊接材料的选用及焊接方法 1．1焊接方法主要采用埋弧自动焊，气体保护焊及手工电弧焊。 1．2焊接材料自动焊丝H10Mn2G（牌号为BHM-5），焊剂HJ331，焊丝TWE-711，焊条TL-507。定位焊采用手工电弧焊。自动焊丝在焊前需经100℃保温，手工焊条及焊剂需350℃～400℃烘焙1～2个小时后方可保温使用。以上材料一旦受潮，则禁止使用。 2．定位焊及装配要求 2．1定位焊装配要避免强力装配，对接错边量不得超过 1mm，定位焊缝长度喂50mm，角焊缝的焊喉厚度应小于正式的厚度，禁止在非焊接处引弧。正式焊接前涵道两侧10mm及坡口内均应打磨干净，不得有油污、水分、毛刺、铁锈等杂物，定位焊缝若有裂纹，则在正式焊接前要求彻底去除。 2．2装配马板、起吊马板及加强排等的焊缝应离开正式焊缝的边缘不少欲30mm。拆除时马板允许用锤击法拆除，只能用气割拆除后用碳刨铲平，不得损伤母板表面，然后用砂轮磨平。 2．3因所用的船用钢板均为高强钢，所以所有的焊接，无论是正式焊接还是定位焊接，包括补焊，均应在焊前进行预热，预热温度为120℃。 3．焊接要求及施工工艺 3．1高强钢的长直焊缝对接采用埋弧自动焊，采用多层多道焊。正面焊缝焊3层7～8道，反面焊缝焊2层5道，正面焊缝焊完后，反面焊缝刨清根，用8mm碳棒扣槽8mm（出白为止），再采用自动焊接。为减少焊接变形，焊正面焊缝时放5mm的反变形，焊反面焊缝时加马板固定。在焊接时需控制焊接线能量，保持层间温度在120℃左右。焊接坡口见图3-1，焊接参数见附表1。 3．2 每焊完一道焊缝后，需将焊渣清理干净，并检查焊缝中有无气孔、裂纹等缺陷。如有上述缺陷，必须将其彻底清除后，方可继续焊接下一道焊缝。 3．3 高强钢其它各种位置的对接采用手工电弧焊及气体保护焊，焊条为TL-507，焊丝为TWE-711及Supercored81—K2。Supercored81—K2焊丝仅用于大于60mm厚的高强钢的对接焊。25mm及以下的钢板之间的对接采用衬垫焊，开V型坡口；大于25mm的钢板之间的对接焊开双面不对称X型坡口。为防止焊接收缩引起焊接变形，在焊前需加排，加强排的规格为-20*20*300，间隔150mm。焊完一面焊缝后，将排移到另一面。坡口详见图3-2。焊接参数详见附表2。 图3-1 埋弧自动焊坡口形式 图3-2 焊坡口形式 3．4手工焊及焊接要点 3．4．1焊接时必须采用多层多道焊，采用小电流，焊速适当快些，焊接线能量要小，应尽量使用短弧、小摆动焊接方法。除打底焊道外，其它各焊层的厚度应控制在2～4mm以内。 3．4．2为防止打底焊道外开裂，焊接打底时应适当增大焊接电流，简慢焊接速度，以增加该焊道的焊缝截面。 3．4．3分段船台焊接时，先焊对接焊缝，后焊角焊缝。焊对接焊缝时先焊平对接，后焊立对接；焊角焊缝时先焊立角焊，后焊平角焊。 3．4．4对于长直焊缝采用分段退焊法或分中分段法。 4.焊缝缺陷的返修及补焊 4．1焊缝超标缺陷可以用碳弧气刨或砂轮清除，不允许用电弧或火焰熔炼。清除缺陷后应进行无损检验，以确定缺陷是否完全清除。认定清除干净后方可进行补焊。 4．2 消除缺陷后的坡口，要求用砂轮打磨U型，槽底呈半圆形，槽长不得小于100mm，其深度按4：1的斜度过渡到两端，坡口内及两侧10mm不许有毛刺、凹坑及氧化层等。见示意图3-3： 4．3补焊所用的焊接材料和工艺要求与正式焊缝相同。同一部位的返修补焊不得超过二次。 图3-3补焊坡口图 5．焊接参数规范 表1：埋弧焊参考焊接规范参数 正面焊道 电流（A） 电压（V） 焊接速度（m/min） 焊丝直径（mm） 第一道 500 28 0．7 φ4 第二道至结束 500 27 0．7 φ4 反面焊道 第一道 500 28 0．7 φ4 第二道至结束 500 27 0．7 φ4 表2：焊参考焊接规范 焊接工艺参数（焊丝直径均为φ1．2mm） 焊接位置 预热温度 焊接道次 焊接规范 备注 I（A） U（V） V（m/min） L（l/min） 平焊 120℃ 　　1 170～180 24～25 3