车间班组的QCS管理.pptx

车间班组的QCS管理; ★ 课程进程;一、车间班组的地位;二、车间班组的重要性; 使命是最根本性的任务。 管理者的使命就是在现场组织 的生产工作活动。;1. 确保产品品质 2. 提升生产效率 3. 确保客户交期 4. 降低生产成本 5. 确保作业安全 6. 点检维护设备 7. 整理整顿环境 8. 进行现场改善;1.保质、保量、安全、按时完成生产任务； 2.整理、整顿好现场环境； 3.点检、维护好机器设备； 4.进行现场改善。;;车间班组管理系统;日常管理;日别管理工作的4类内容： 1.指标类管理内容 2.确??类管理内容 3.异常类管理内容 4.基本类管理内容;车间班组的三大报表 1.生产日报 2.工序品质日报 3.材料损耗日报;十一、充分理解工作的 目的-目标-流程-期限; ★ 课程进程;一、我国制造业企业的最大差距;低档、劣质的产品不仅使企业不能发展，而且还严重的败坏了中国企业的信誉和中国人的形象。;三、我国企业质量差距的原因;四、品质的概念;五、质量管理的四条定理;1.因为原材料、零部件问题发生的产品质量问题。 2.因为设备、刀具、工装夹具、模具等治具问题发生的产品质量问题。 3.因为员工素质、技能问题发生的产品质量问题。 4.因为插单赶货、零部件配套件迟到赶货问题发生的产品质量问题。 5.因为量检具、检测、试验设备及设施问题发生的产品质量问题。 6.因为设计、工艺问题发生的产品质量问题。 7.因为未弄清客户要求发生的产品质量问题。 8.因为管理制度、机制不健全，管理方法不恰当发生的产品质量问题。;六、企业产品质量的管控途径;七、现场质量管理的核心与内容;八、确保制造质量是生产系统管理的根本;九、现场质量管理的流程;十、确保产品质量的质量管控原则;质量管控11原则;; ★ 课程进程; 一、产品成本的概念 ; 二、生产成本的比重; 三、生产成本的主要构成; 四、生产成本管控的重要性; 五、生产成本是企业竞争的核心; 六、产品成本偏高的主要因素 1/2;7. ?原材料供应不及时导致产品成本增加； 8. ?能源管理粗放导致产品成本增加； 9. ?工艺布局不合理导致产品成本增加； 10. 采购方式落后导致产品成本增加； 11. 现场管理混乱导致产品成本增加； 12. 设备管理不善导致产品成本增加。 …… ……;不使用多余的成本;什么是浪费？ 浪费是指：除了使产品增值所需的材料、设备、人力、时间、空间等资源之绝对最小量以外的一切东西。 浪费的两层意思： 第一，一切不为顾客创造价值的活动，都是浪费，那些不 增加价值的活动都要消除； 第二，即使是创造价值的活动，所消耗的资源如果超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 彻底消除浪费——杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源。;九、浪费给企业带来的三大危害;十、生产现场常见的七种浪费; ★ 课程进程;一、安全生产的内涵;二、安全生产管理的概念;对于防止人类生命可能受到的损伤，是作为人类道德上的最基本的要求。 人是企业最大的资产，人的损伤，远大于任何一种资产的损失。 机器设备的损坏可以修复，人的损坏是无法修复的。 对任何一个损伤事件的发生，企业均要以最重大的事件处理。;四、安全生产管理的基本内容 1/3;6. 安全防护用具的使用 ● 工作帽 ● 安全鞋 ● 防护镜 ● 高、低温防护衣及手套 ● 化学品、辐射线防护衣及手套 ● 防护墨镜 ● ……;7. 现场5S管理的落实执行 8. 不安全事件的统计分析 9. 安全月度例会 10. 安全月的实施;五、安全生产管理的项目达成 ;六、发生工伤事故的因素;七、不安全状态之缺乏安全组织;1.地面及通道有杂物、不干净。 2.紧急出口或消防设施通道堵塞。 3.消防器材与消防设施不足或失效。 4.电器配线混乱、不良。 5.操作现场光线昏暗。 6.现场地面坑洼不平。;九、不安全状态之不安全设备;十、不安全状态之不安全管理;1. 以不安全的方法或速度操作机器设备。 2. 在厂房内嬉戏、跑动、手插口袋。 3. 不专心工作。 4. 睡眠不足，过度疲劳。 5. 长发未加整理或服装松散。 6. 擅自拆除设备安全防护罩。 7. 操作站在不安全的位置。 8. 不按规定穿戴防护用品。 9. 勉强操作或图省事、抄近路。 10.随意用火、随意接装电线，在非规定区域吸烟。;十二、消除生产作业的不安全行为;十三、预知危险 预防危险;十四、作业现场中的工伤隐患;十五、危险预知4R-KYT活动;十六、异常处置时 去掉麻痹和焦急的心理;十