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终于有人把3D打印讲明白了 导读：增材制造（俗称3D打印），是一种通过简单的二维逐层增加材料的方式直接成型三维复杂结构的数字制造技术。 一、什么是增材制造 增材制造（Additive Manufacturing，AM）涵盖了一系列技术，这些技术采用逐层构建零部件的方法从虚拟的三维模型逐渐构造出实体的零部件。 传统的减材制造工艺是从一块材料上去除所有不需要的材料（通过手工雕刻，或者使用铣床、车床或CNC机床等设备来实现），直至得到所需的零件（图1-1a）。 与减材制造工艺相比，增材制造是从零开始的，通过依次在前一层的顶部“打印”新的一层来构建零件，直至零件完成（图1-1b）。根据所使用的特定增材制造技术，每一层的厚度也有所不同，在几微米到约0.25mm之间变化，当前有许多材料可以应用于不同的增材制造工艺。 ▲图1-1 减材制造与增材制造 增材制造相关概念的提出最早可以追溯到19世纪末至20世纪初，当时引入了基于分层的地形图作为地形的三维表示，以及一些使用这些拓扑模型生成三维地图的方法，如把纸质地图包裹到现有拓扑模型上生成地形的三维模型。照相雕塑也起源于19世纪末，它通过从物体周围不同角度拍摄的一系列不同照片，然后以这些不同角度的照片作为模板来雕刻出物体，因此最初的减材制造工艺中出现了几种使用光敏材料创建模型的方法。 现代增材制造始于20世纪中叶，源于1951年Otto John Munz提出的一项专利，其本质上是由一层层打印在感光乳剂上的二维透明照片叠加而成的，该专利被认为是现代立体光刻技术的起源。他开发了一种以分层方式选择性地曝光透明感光乳剂的系统，其中每一层都对物体的横截面进行曝光。 就像现代的立体光刻机一样，逐渐降低用于构建零件的构建平台，并在前一层的上方添加下一层感光乳剂和定影剂。一旦完成打印过程，该系统便生成一个包含物体三维图像的透明实心圆柱体。这个系统的一个缺点是最终的三维实体必须通过二次加工（人工雕刻或光化学蚀刻）从圆柱体中取出。 在随后的几十年中，陆续出现了一系列新的技术。1968年，Swainson提出了一种通过选出三维聚合两个激光束相交处的光敏聚合物来直接制造塑料模型的技术（该专利转让给了Formigraphic Engine公司）。 Battelle实验室也进行了一项名为“光化学加工”的工作，即通过在相交的激光束下曝光相应材料产生的光化学交联或聚合物降解来制备物体。 1971年，Ciraud提出了一种粉末工艺，可以将他视为现代直接沉积增材制造技术（如粉末床熔融）之父。 1979年，Householder开发了初期的基于粉末的激光选区烧结工艺，他在专利中讨论了依次沉积粉末平面层并选择性固化每一层的局部位置。固化过程可以通过使用热量和控制热量来实现，控制热量的方法包括选定掩模和控制热扫描过程（如激光扫描）。 其他值得关注的早期增材制造的研究成果包括日本名古屋市工业研究所的Kodama开发的许多与立体光刻相关的技术，以及Herbert与Kodama一起开发的一种控制紫外激光的系统，该系统借助x-y绘图仪上的反射镜系统，将激光束照射到光敏聚合物层上，以扫描模型的每一层，然后将构建平台和构建层在树脂桶中降低1mm，并不断重复该过程。 图1-2所示为增材制造早期部分零件示例。 ▲图1-2 Householder、Kodama、Herbert、Manriquez Frayre和Bourell提出的增材制造早期零件示例（由Ismail Fidan、Dave Bourell和IST：The Society for Imaging Science提供） 随着商业可用系统的发展，人们今天所熟知的商业化的增材制造直到1986年才真正开始出现，当时Charles W. Hull拥有立体光刻专利，该专利最初由UVP股份有限公司拥有，该公司将这项专利授权给其前雇员Charles W. Hull，他使用该专利的技术创建了3D Systems公司。随之发展到1988年出现了第一台商用SLA机器，从那时起，几乎每年都可以看到可用系统、技术和材料的指数级增长。 在过去的30年中，与增材制造相关的术语也发生了很大变化。因为各种可用技术的主要用途是制作概念模型和预生产原型，所以在20世纪90年代的大部分时间里，用于描述逐层制造技术的主要术语是快速原型（Rapid Prototyping，RP）。 其他一些术语（包括实体自由成形制造（Solid Freeform Fabrication，SFF）和分层制造）也被使用了很多年。 但是，在2009年初，ASTM F42增材制造技术委员会试图标准化该行业使用的术语，在一次会议上，经过许多行业专家关于最佳术语的讨论，最终得出了“增材制造”一词，如今，“增材制造”被认为是行业标准术语。 在ASTM F279