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磷化常见问题及解决方法 磷化常见问题及解决方法 磷化常见问题及解决方法 磷化常见问题及解决方法 一、 锌系磷化常见问题 序 质量问 外观现象 产生原因 解决方法 号 题 1、 工件表面均匀泛黄， 但均匀疏松的磷化膜 1. 总酸度 1. 补加磷化液和碱 工件表 2、 磷化成膜速度慢， 但延长磷化时间仍可形 低、酸 2. 补加促进剂 1 面均匀 成完整膜 比低 3. 提高温度 泛黄， 但均匀 疏松的 磷化膜 磷化膜 局部块 状条状 挂灰， 挂灰处 磷化膜 不均 匀，有 时彩色 膜  3、 磷化膜局部块状条状挂灰， 挂灰处磷化膜 2. 促进剂 4. 延长时间 不均匀，有时彩色膜 浓度低 4、 磷化膜均匀出现彩色膜或均匀挂白 3. 磷化温 5、 工件表面覆盖一层结晶体 度低、 6、 槽液沉渣过多 时间短 1. 工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿 1. 加快工序间周转 锈 或实施水膜保护 2. 表面调整能力差 2. 改进表调 3. 磷化液中杂质多 3. 更换槽液 磷化膜 1. 促进剂含量过高 1. 让促进剂自然降 3 均匀出 2. 表调失去作用或是表调后水洗过度 低 现彩色 3. 磷化液杂质过多、老化 2. 加强表调 膜或均 匀挂白 工件表1， 游离酸度过低 面覆盖 2， 温度过高一层结 晶体 1．促进剂浓度过高 槽液沉 2．游离酸度过高 渣过多 3．工件磷化时间过长4．中和过度形成结晶沉淀 磷化膜的缺陷及解决方法： 磷化膜生锈，其中红锈产生于原料，黄锈产生于前处理过程  换槽 加一些磷酸 降低温度 让其自然降低 补加碱 缩短时间 补加磷酸 现象 原因 对策 红锈 原材料锈蚀过重，在工艺条 防锈完全，在没有除锈的工 磷化后，磷化膜完整，但疏 件稳定的情况下，表调失去 序中，处理前砂纸打磨，重 松。 效果。 新更换表调液。 局部泛黄，膜粗厚 工件表面均匀泛黄，但仍有 A、总酸点低， 酸比低， 没有 A、补加磷化液 完整的磷化膜，即磷化速度 达到工作点数。 B、补加促进剂 慢，处理时间短；延长一定 B、促进剂少。 C、多发生在配槽时， 应延长 时间，仍形成均匀完整膜。 C、磷化温度低， 相对磷化时 磷化时间，提高温度。 间短。D、用中和剂调整。 D、游离酸点高。 磷化膜呈蓝紫色 现象 原因 对策 局部呈蓝紫色 A、工艺正常时， 表调中有效 A、补加或重配表调液。 B、 成份低 添加磷化液。 B、总酸点低，游离酸点也低。 C、让其自然降低或加一定量 C、促进剂浓度高（ 5-7 点） 的中和剂（ L） 均匀出现蓝紫色 A、工艺正常时， 表调失去作 A、重配表调液 用。 B、添加磷化液 B、总酸点太低。 C、倒槽或重配表调液 C、工艺正常，表调正常时， 说明磷化处理槽中杂质太 多，老化严重 磷化后工件表面挂灰，磷化膜上覆盖一层白粉（粉末状） 原因对策 酸比高添加一定量磷化液 游离酸点高按比例加入中和剂 促进剂浓度高或磷化液长时间不加促进剂，应缓慢加入促进剂， 多批次少量加入，出现 再突然大量加大；游离酸点高时加入促进问题后及时添加磷化液与中和剂。 剂。 磷化后工件表面附着沉渣、晶体 原因 磷化工作液工作正常的条件下，表调失效 处理过程中加入大量中和剂，产生的沉渣  对策 重配表调液 加入一定量磷化液 （无机整体） 不能充分反应， 尤其在槽液《 10 度时加入中和剂。 磷化处理槽中沉渣多 酸比高于 30 以上，或总酸点低，游离酸点  倒槽排渣 补加磷化液 正常 水洗不充分，水洗槽受到污染  更换水 结疤：磷化膜形成不完全 原因 除油未尽  对策 重新除油 表调液中混入过多杂质重配表调液 磷化槽中沉渣多倒槽排渣 游离酸点高用中和剂处理 磷化膜出现水锈斑 原因 钢材经铬酸处理或附着难除尽的植物油 脱脂剂（碱性）温度低，碱性低，槽液表面  对策 加强除油剂的除油能力 浮油除去，升高温度 浮油太多 酸性除油剂除油未尽 点状红锈经磷化后变成白点或黄色水锈  补加药剂 增加酸洗 磷化膜不均匀干痕 原因对策 在工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜色，充分除油 呈金黄色和蓝紫色将总酸点提高到 30 以上 磷化后磷化膜有粗糙斜丝：工件表面产生不均匀覆膜或磷化粗糙，发白 原因对策 表调失效重配表调剂 磷化工作液中促进剂量低补加促进剂 游离酸点高用中和剂进行中和 涂装：涂装后漆膜气泡，产生异常的线状或环状涂膜 原因对策 磷化后不干净烘干前水洗要充分 加入表调液时， 未充分溶解， 固体附在工件用温水充分溶解表调剂（固体） 上槽中 用后处理剂时，浓度过高后处理剂不应超过规定值 涂装后出现异常现象与磷化膜出现的现象按（ 5）处理 相吻合，则为磷化出现问题 烘干时，工件中存水，未烘干充分烘干  ，再加入水 序 质量 外观现 产生原因 解决方法 号