原位胀管更新施工.docxVIP

2.1.4.9原位胀管更新施工 2.1.4.9.1非开挖胀管施工工艺原理 非开挖液压胀管修复技术采用液压驱动原理，它是由膨胀器破碎旧管并将碎片挤入周围土壤，同时牵引等径或更大直径的新管线，即时取代旧管的一种先进的非开挖管线更换技术。 2.1.4.9.2施工作业步骤 2.1.4.9.2.1首先在旧管线两端开挖设备工作坑和管线入口坑。设备工作坑用于安装设备主机，管线入口坑用于穿入新的管线。 2.1.4.9.2.2在设备工作坑内，起导向作用的柔性导向杆连接快装杆，经主机液压动力作用从设备工作坑向管线入口坑方向推进。 2.1.4.9.2.3柔性导向杆到达管线入口坑后，卸下导向杆，连接切割刀具、膨胀器及新管线。在快装杆的牵引作用下，切割刀具破碎旧管线，膨胀器将旧管碎片挤压到周围土壤内并形成孔隙，同时牵引新的管线向设备工作坑移动，将新管线拉入到预定位置，卸下切割刀具和膨胀器，从而实现一次性完成胀碎旧管、换装新管的目的。 2.1.4.9.2.3施工方法 本工程银河路段设计为原位胀管更新，将原有DN300管线更换为De400HDPE管线，采用非开挖胀管牵引进行施工，材质为HDPE管线，长度为650米。 2.1.4.9.2.3施工前的检查与试胀 2.1.4.9.2.3.1胀接管子在装配之前应进行逐根复查，胀接管子外表不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有刻痕，如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。 2.1.4.9.2.3.2 胀接管段的外径和壁厚偏差应符合GB3087的规定。 2.1.4.9.2.3.3胀接管子的制造偏差应符合JB/T1611的规定。 2.1.4.9.2.3.4胀接管段的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%，且最大不得超过1mm。 2.1.4.9.2.3.5胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料，若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。 2.1.4.9.2.3.6胀接前，应清除管端和管孔的表面油污，并打磨至发出金属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹的纵向刻痕等缺陷。 2.1.4.9.2.3.7胀接管端与管孔壁的组合，应根据管孔直径与打磨后的管端外径的实测数据进行匹配。 2.1.4.9.2.3.8胀接时，环境温度宜为0℃及以上。 2.1.4.9.2.3.9正式胀接前，应进行试胀工作。且应对胀接的式样进行检查、比较、观察，其胀口端应无裂缝，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕和啮合状况，管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和控制胀管率的完整的施工工艺。 2.1.4.9.2.3.2汽包上管孔的检查 2.1.4.9.2.3.2.1汽包的内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。 2.1.4.9.2.3.2.2检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；胀接管孔壁的表面粗糙度不应大于12.5μm，纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于4mm。 2.1.4.9.2.3.2.3表面粗糙度数值为轮廓算术平均偏差 2.1.4.9.2.3.2.4管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。当距离胀管时间较长时，应涂好防锈油。 2.1.4.9.2.3.3管端退火 硬度大于和等于锅筒管孔壁的胀接管子的管端应进行退火，胀接管端退火时，应符合下列要求： 2.1.4.9.2.3.3.1退火宜用电加热式红外线退火炉或纯度不低于99.9%的铅进行铅熔化后进行，并应有温度显示仪进行温度控制。不得用煤烟等含硫、磷较高的燃料直接加热管子进行退火。 2.1.4.9.2.3.3.2管端的退火应缓慢升温，退火温度应控制在600～650℃之间，保温10～15min。 2.1.4.9.2.3.3.3管端退火不得用煤炭做燃料直接加热，退火长度不应小于100mm。 2.1.4.9.2.3.3.4退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。 2.1.4.9.2.3.3.5退火温度应有仪表显示和监测。 2.1.4.9.2.3.4胀接管端的清理 2.1.4.9.2.3.4.1胀接管端的表面应均匀的打磨至显出金属光泽，打磨长度不得小于50mm，打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽等缺陷。 2.1.4.9.2.3.4.2胀接管端的毛刺、污垢和铁锈应清理干净。管端内表面应无铁屑等杂物。 2.1.4.9.2.3.5胀接管孔的质量 2.1.4.9.2.3.5.1胀接管孔的表面粗糙度不得大于1.25。 2.1.4.9.2.3.5.2管孔上不允许有纵向刻痕