宝马制造厂的创新物流作业.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 宝马制造厂的创新物流作业  和通用、福特、戴姆勒·克莱斯勒三大汽车巨头主打大众型汽车不同，宝马以豪华汽车为主。宝马出产的汽车中绝大多数都是依据顾客个性化要求进行定制的，例如新车型X5SUV(运动型多功能车)给车主供应了8种车体结构、12种颜色、19个发动机型号和其他60多个个性化要求可供选择。因此，宝马在全球各地的经销商处只保有很有限的车辆，它把销售工作的重心放在汽车展厅上，在那里顾客可以进行观摩，并综合个性需求进行下单。  1998年，宝马建立了一个新的车身制造车间，扩充了组装线，特地用来装配X5SUV，厂房面积扩大到2100000平方英尺。20XX年宝马又一个新的车身制造车间落成，特地用来制造和装配双排座Z4敞篷跑车。Spartanburg制造厂是宝马惟一的同时生产这两个车型的工厂，生产出的车辆面向全球销售。这也是Spartanburg惟一的两个车型。  为了适应定制生产的需要，宝马对南卡罗莱那州Spartanburg的制造厂进行了扩充，重新设置了厂内布局，对物料搬运系统进行改进，实施新的软件系统，在整个制造流程中实行实时信息掌控，实行接单生产和柔性生产。  对于每一个制造厂来说，达到厂内空间的全部利用是至关重要的。宝马有自己的零部件仓库，但为了便利装配工作，它在组装厂内也储存有部分经常用备件。宝马原有的7500平方英尺的存储区域只能满意一条生产线的装配工作，当它在Spartanburg制造厂添加生产线时，就挤占了原生产线的组装用备件存储区域。  增加生产线以后，组装车间备用件储存量增大，摆在宝马面前的是，要么扩大存储面积，要么找出创造性解决这个问题的做法。面临货物处理量大和空间有限的两难境地，宝马最终在车间里实行立体仓储方式，安装了五个立体存储单元  采用立体存储方式使宝马省去了800平方英尺的车间地面仓储面积。同时为了便于操作工人提取货物，立体存储单元中存放的货物的高度可自动调整。  20XX年7月，Spartanburg制造厂采用接受顾客个性化定单、接单后10天内交货的拉式供应链模式。宝马把这种新的模式叫做“以顾客为导向的销售和生产”。在如此短的时间内完成定单交付，延迟战略发挥了至关重要的作用。采用延迟策略，推迟个性化定单送上组装线的时间，大大缩短了定单交付的前置期。现在，当车身喷漆完毕、临时存储后风干后，再送上装配线，这意味着车主在最终装配开头前六天提交的定制要求都是有效的。这是对组装完成再喷漆的作业模式的改革。  AS/RS(自动仓储系统)在延迟策略上充当了缓冲的角色。当在产车出喷漆车间后，就进入AS/RS，在上面暂存，直到组装线开头装配带定制要求的部件。为了使向拉式系统的转向更加平稳，满意宝马将来发展的需要，另外一个AS/RS也将随着新组装线和车身制造车间的扩充而添加进来。  在延迟策略和AS/RS的共同作用下，宝马和买主都有了更大的敏捷性。顾客可以在最终一刻(在最终组装前六天)提出或转变自己的个性化需求，宝马也可以在最终截止时间到来之前的空挡里，对生产排程做出规划或调整，排解供应链上可能发生的瓶颈因素。  采用拉式制造系统，信息流管理起着举足轻重的作用。因此，宝马引入了ERP和配套的生产软件。顾客的个性化需求每天都通过无线电方式向各个零件供应商通报。  宝马和供应商的联系确保了零部件在精确的时刻按顺序送上装配线，全部装配工作在两天内完成。