锅炉高温腐蚀及防止措施.docxVIP

Word文档下载后（可任意编辑） 第 PAGE 1 第 PAGE 1 页 共 NUMPAGES 1 页 锅炉高温腐蚀及防止措施 　锅炉的高温腐蚀主要发生在燃用高硫煤的锅炉水冷壁管和过热器管束上。锅炉运行时在烟温大于700℃的区域内,在高温高压条件下受热面与含有高硫的腐蚀性燃料和高温烟气接触,极易发生高温腐蚀。高压锅炉水冷壁管的硫腐蚀主要是由于煤粉中的黄铁矿(FeS2)燃烧受热,分解出自由的硫原子,产生腐蚀。通常高压锅炉水冷壁管向火侧的正面腐蚀最快,减薄得最多,若发生爆管都在管子的正面爆开,管子的侧面减薄得较少,而管子背火侧几乎不减薄,这种腐蚀给锅炉水冷壁管造成很大威胁,严重时,往往几个月就得更换部分管段,给锅炉的安全经济运行带来很大危害。而锅炉过热器管的高温腐蚀主要是由于液态的灰黏结在过热器管壁上而引起腐蚀。 　　1 高温腐蚀的主要缘由　　1.1 燃烧不良和火焰冲刷　　持续燃烧不良和脉动火焰冲击炉墙时,导致燃烧不完全,在燃烧器区域附近的火焰中心处,当未燃尽的焰流冲刷水冷壁管时,由于煤粉具有肯定的棱角,煤粉对管壁有很大的磨损作用,这种磨损将加速水冷壁爱护层的破坏,在管壁的外露区段,磨损破坏了由腐蚀产物形成的不太牢固的爱护膜,烟气介质便急剧地与纯金属发生反应,这种腐蚀和磨损相结合的过程,大大加剧了金属管子的损害过程。　　1.2 燃料和积灰沉积物中的腐蚀成分　　燃用含硫量高的煤粉时,煤粉中的黄铁矿(FeS2)燃烧受热,分解出自由的硫原子:FeS2FeS+[S],而烟气中存在的肯定浓度的H2S与SO2化合,也产生自由硫原子:2H2S+SO22H2O+3[S]。自由硫原子与约350℃温度的水冷壁管相遇,发生反应:Fe+[S]FeS,3FeS+5O2Fe3O4+3SO2,产生腐蚀。　　其次,燃料中的硫及碱性物会在炉内高温下反应生成硫酸盐,当这些硫酸盐沉积到受热面上后会再吸收SO3,生成焦硫酸盐,如Na2S2O7和K2S2O7。焦硫酸盐的熔点很低,在通常的锅炉受热面壁温下呈熔融状态,与Fe2O3更简单发生反应,生成低熔点的复合硫酸盐:3Na2SO4+Fe2O3+3SO32Na3Fe(SO4)3,3K2SO4+Fe2O3+　　3SO32K3Fe(SO4)3,当温度在550℃~700℃时,复合硫酸盐处于融化状态,将管壁外表的Fe2O3氧化爱护膜破坏,继续和管子金属发生反应,造成过热器管的腐蚀。　　另外,燃料中含有氯化物也是使炉管损耗的一个重要缘由。它们与烟气中的水、硫化氢等反应生成硫酸盐和Hcl气体,由于Hcl的存在可以使金属外表的爱护膜遭到破坏,从而加大对管壁的腐蚀。燃料中含氯量增加,对金属的腐蚀速率也随之增加。当灰中含氯低于0.2%时,不致产生明显的腐蚀;当含氯量到达0.6%时,将造成高的腐蚀率。2　腐蚀产物的矿物组成腐蚀产物内层的物相组成主要为铁的硫化物和氧化物 ,中间层和外层为铁硫化物 ,铁氧化和铝硅酸盐 ;对各层的组成进行半定量分析发觉 :由内而外铁硫化物的含量降低 ,其含量分别为 74 %、64 %、54 %;铝硅酸盐含量增加 ,其含量分别为中间层 22 %、外层 28 %;铁氧化物内层含量较高为 26 %,由于受到铝硅酸盐的影响 ,中间层和外层的含量有所降低 ,含量分别为 14 %、18 %,最外层受炉膛中氧气的氧化其铁氧化物的含量要比中间层高。铁的硫化物和氧化物为腐蚀的产物 ,而硅铝质组分来自于粘附的燃煤飞灰颗粒 ,其腐蚀类型是硫化物型腐蚀。腐蚀产物显微特征和微区分析1金相显微和孔结构特征腐蚀产物具有明显的分层结构，内层结构致密，外层3疏松多孔，具有大量的孔隙。内层矿物组成比较单一，分布比较匀称，为高温乘积的结晶矿物，光性较强。外层矿物组成冗杂，分布不均，高温乘积的结晶矿物中分布大量来自煤中的高温分解形成的球形非晶质矿物。利孔隙的大量存在为腐蚀介质的扩大提供了通道，使得其可以渗透到渣层内部与管壁发生腐蚀管壁。推想腐蚀过程为 :首先腐蚀介质 H2S或原子硫与管壁金属氧化膜发生反应 ,使得管壁失去爱护层 ,然后进一步与管壁基体金属反应腐蚀管壁 ,生成铁的硫化物。在腐蚀产物的最内层主要为铁硫化物 ,所以其它元素的含量很少 ,伴随反应进行的同时 ,飞灰颗粒不断粘附到腐蚀产物的外层 ,在高温条件下熔融 ,使腐蚀产物内外温差升高加速了腐蚀进程。 1.3 还原性气氛 　　锅炉的高温腐蚀和还原性气氛的存在有着亲密相关的关系,CO浓度大的地方腐蚀就大。某些部位的空气缺乏,使煤粉燃烧的过程拖长,未燃尽的煤粉在炉管附近分别,使碳和硫聚集在边界层中,未燃尽碳进一步燃烧时又形成局部缺氧,使水冷壁附近的烟气处于还原性气氛。由于缺氧,硫的完全燃烧和SO2的形成发生困难,H2S便与受热面金属