机械加工工艺基础第十讲内孔面的加工.pptxVIP

复习外圆面的加工车削（粗车、半精车、精车、精细车）：1、粗车和精车切削用量和刀具角度的选择原则2、车削的工艺特点磨削 a）纵磨法 b）横磨法 c）混合磨法 d）深磨法无心外圆磨法光整加工（研磨、超级光磨、抛光）外圆面加工方法及其应用第二章 零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工孔的技术要求有：尺寸精度：即孔径和长度。形状精度：包括孔的圆度、圆柱度和轴线的直线度。位置精度：包括平行度、同轴度、垂直度。表面质量：主要指表面粗糙度、表层加工硬化等。 第二章 零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔2.扩孔3.铰孔4.镗孔5.拉孔6.磨孔 第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling) 在工件的实体部位加工孔的工艺过程称为钻孔。麻花钻尺寸公差等级IT13~IT11、表面粗糙度Ra值50~12.5 μm副主第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling)标准高速钢麻花钻结构第二章 零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工钻孔视频加工孔比加工外圆面困难，主要是因为：刀具的刚性差，容易弯曲变形和振动刀具的制造误差和磨损直接影响孔的加工精度排屑困难，散热条件差 第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床A、台式钻床D＜13mm单件小批生产，中小型工件上的小孔 第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床B、立式钻床D＜50mm中小型工件上直径较大的孔。 第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床C、摇臂钻床D＜80mm大中型工件上的孔。 第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床e、多轴钻床大批量生产 第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling)常用的机床回转体工件上的孔 d、车床钻孔第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔 工艺特点钻锥形坑解决办法①预钻定心坑②用钻套导向③两个主切削刃尽量刃磨均匀1）易引偏引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。原因：①麻花钻刚性差②导向作用差③横刃的不利影响④两个主切削刃不对称 在车床上钻孔在钻床上钻孔 用钻模第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔 工艺特点解决办法1）易引偏A、反复多次钻孔2) 排屑困难B、在钻头上修磨出分屑槽 3) 切削温度高，刀具磨损快 4) 加工精度低，表面粗糙度值大 5) 加工生产率低第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工1.钻孔(drilling) (2)钻孔的应用A、只能保证单个孔的精度，低精度孔的最终加工B、高精度孔的粗加工 第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工2.扩孔(core drilling) 用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大。加工尺寸公差等级IT10~IT9,表面粗糙度Ra值6.3~3.2μm第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工2.扩孔(core drilling) 与钻孔相比的特点：1. 刚性较好2. 刀刃多（3-4个）， 导向性好，切削平稳3. 排屑较容易4. 加工精度较高5. 加工效率较高第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工2.扩孔(core drilling) 扩孔的应用 在钻直径较大的孔 （d30mm）时，可用小钻头（直径为孔的0.5-0.7）预钻， 然后用原尺寸大钻头扩孔用于一般精度孔的最终加工，高精度孔的半精加工。第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工3.铰孔(reaming) 用铰刀对孔进行精加工的过程。一般加工尺寸公差等级可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～1.6μm。 a)手用铰刀 b)机用铰刀L1—工作部分；L2—切削部分；L3—修光部分；L4—柄部第二章零件表面的常规加工方法2.1 回转面的加工 二、孔的加工3.铰孔(reaming) 用铰刀对孔进行精加工的过程。一般加工尺寸公差等级可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为0.4～1.6μm。 铰孔视频铰孔的工艺特点：1.铰刀刀刃多（6-12个），刚性好2.铰刀有修光刃，可校准孔径和修光孔壁3.铰孔加工余量小，切削力小，速度低，切削热少4.加工精度高中等尺寸以下较精密的孔的加工方案：file:///D:/%E9%92%BB%E5%89%8A/jiaokong3.