[实用参考]工厂WMS方案.pptx

工厂WMS应用方案WMS系统应用的收益一、降低零配件库管理成本提高零配件生产备货效率二、在计数的前提下引入长度（对于管配件、板材卷材）和重量记录，便于库存盘查，与批号管理结合，使零配件库能按批号进行准确管理三、准确有效的批号管理和先进先出管理，实现批号可追溯四、库存成本的透明可控，物流作业的可视可控WMS方案要点采用条码化作业精确管理零配件批号，在WMS中建立按批号的零配件验收入库--〉存放--〉生产领用的追溯机制通过对于线材和板材类配件生产剩余返库时每卷剩余料卷存放独立仓位，在系统中记录各仓位上剩余料卷的长度，并在再次发料时予以优先使用，对这些按长度/重量计量的配件进行一个相对精确的库存和发料管理提供按品相+批号的批量提总然后按生产领料单分播的拣货方式，提高配件拣货效率，降低仓库人员工作量提供按区域、库位的品项存放规划。大仓采用按品项库位规划自动取得存放位置，各产线旁仓库按批号人工指定存放位置相结合的模式，对于返库剩余料卷按卷为单位存放独立货位并记录相应批号和剩余长度，在现有仓库条件下使各配件在系统中能按品项和批号记录准确的存放位置和准确的库存数量。系统作业流程—验收入库（底楼配件库）ERP导出采购订单到货验收库存批号标签打印入库导入黏贴标签并上架入库确认依据ERP导出的采购订单数据进行入库验收，并按实际验收结果制作实际入库数据并导入WMS对于供应商不提供批号条码的生成库存批号条码标签并黏贴上架，WMS生成的库存批号按供应商编码+品项编码+生产日期+入库顺序为依据自动生成对于大仓非线材和板材类配件，采用一品一位的固定货位存放，系统自动记录库存至设定的货位对于小配件，可同时记录数量和重量以利于用称重方式盘点系统作业流程—验收入库（各楼层配件库）ERP导出采购订单入库导入入库确认上架并记录上架货位库存批号标签打印到货验收黏贴标签依据ERP导出的采购订单数据进行入库验收，验收完毕后人工选择所入的楼层仓库及货位，记录所入的仓库和货位，新品入库应使用空储位，同一品项的同一批号入同一库位按实际验收结果和所入仓库及库位制作实际入库数据并导入WMS对于供应商不提供批号条码的生成库存批号条码标签并黏贴，WMS生成的库存批号按供应商编码+品项编码+生产日期+入库顺序为依据自动生成（不使用RF拣货的话可不打印库存批号标签）对于各楼层线材和板材类按区域人工指定存放货位线材和板材类配件按同时卷和长度记录库存系统作业流程—拣货出库（底楼配件库）补单/紧急加单手工出库RF提总RF播种出库确认ERP导出领料单纸单播种纸单提总出库导入出库导入按当天导入第二天的生产需求或上午导入下午、下午导入第二天上午的生产需求进行出库导入后系统自动按出库需求和当前仓库库存内对应品项的批号按生产日期的先进先出原则进行匹配拣货以按品项、批号提总+按产线、领料单播种的拣货方式为主，相同产线的相同领料单播入同一个周转箱RF作业按入库时采集/生成的库存批号条码进行扫描，确保批号正确性拣货差异，使用RF的可以通过RF调整，使用纸单的通过桌面系统的出库界面调整系统作业流程—拣货出库（各楼层配件库）ERP导出领料单库存检查出库导入纸单按订单拣货出库确认出库导入当天生产需求，导入前进行库存检查确定当前仓库库存满足情况，库存不足的做手工移库补足出库导入后系统自动按出库需求和当前仓库库存内对应品项的批号按生产日期的先进先出原则进行匹配拣货按领料单生成的附加了拣货库位信息和批号的拣货单纸单进行拣货拣货差异通过桌面系统的出库界面调整线材和板材按卷为单位发货系统作业流程—生产剩余材料的返库入库导入入库确认返库上架并记录上架货位和返库数量库存批号标签打印黏贴标签剩余材料指生产中按卷发货的线材和板材类材料的剩余材料返库，由于返库的每卷的长度各有不同，为准确管理，返库的每卷应放入不同的空货位按ERP提供的理论消耗量手工计算每卷的返库长度/重量和所入仓库、库位制作实际入库数据并导入WMS（不同卷在导入数据中应该是不同记录）如果需要RF拣货应打印生成库存批号条码标签并黏贴盘点锁定库存的盘点方式盘点录入盘点启动盘点分析盘点确认RF盘点RF盘点作业的任务派分采用盘点人员通过在RF上选择盘点的区域、通道、客户、品类取得对应盘点的任务并确定该RF的盘点作业范围由于系统中的盘点必须锁定库存，如果需要在不锁定库存的情况下进行盘点，可以使用库存导出的盘点方式不锁定库存的盘点方式调整入库盘点结果按商品损益转换为调整入库和调整出库需求库存导出按导出库存EXCEL表进行盘点调整出库按要盘点的区域、通道、客户、品类在库存导出界面导出要盘点的系统库存记录的EXCEL文档使用该系统库存记录EXCEL文档作为盘点单组织盘点并采集实盘数量，按该文档中记录的系统中库存数量和实盘数量在EXCEL中统计差异，按统计的商品差异数量，对盘盈的在系统中