曲线回转类零件数控编程方法分析.docx

PAGE / NUMPAGES 曲线回转类零件数控编程方法分析 蒋幸幸 数控 车床主要用于加工回转体零件，回转体零件的母线可分为直线和曲线。其中，多重曲线回转类零件的加工最为复杂，特别需要采用数控技术加工。这里以配备华中I型数控系统的机床为加工设备，分析研究曲线回转类零件的数控编程方法，提出该类零件数控车削编程的合理方案。 一、零件工艺分析 图1为所加工零件，材料为45号钢，毛坯直径ф70，加工设备为华中I型数控车床。 由图分析，该零件的加工工艺流程应为：轮廓粗加工→轮廓精车→截断。所用 刀具有外圆 车刀和4㎜宽的切断刀。 零件程序包括：（1）坐标系及加工工艺指定程序；（2）轮廓粗加工程序；（3）轮廓精加工程序；（4）最后截断加工程序。 二、数控编程分析 数控编程的方法有手工编程和自动编程两种，在华中I型数控车削系统中，外轮廓粗、精加工方案有：（1）手工编程，运用外径粗车复合循环指令G71；（2）手工编程，运用子程序调用功能；（3）采用自动编程软件，进行轮廓加工自动编程。 下面就以上三种编程方法，分别进行编程分析。 1.用外径粗车复合循环指令G71进行编程 指令格式：G71 U(△d) R(e) P(ns) Q(nf) X(△u) Z(△w) F(f) T(t) S(s) 其中，△d——粗加工切削深度 e——退刀量 △u、△w——X、Z轴方向精加工余量 ns、nf——构成加工形状的程序起始号和终止号 f——粗加工进给速度 s——主轴转速 t——刀具号 该指令编程的最大优点是：它只需要给出精加工形状的轨迹，便可自动决定粗车的刀具轨迹。编程非常简单方便，零件加工效率高。 零件轮廓粗、精加工程序如下： O1234; G92 X36 Z128; M03 S800; G71 U3 R2 P100 Q200 X1 Z0.2 F200; N100 G01 X0 Z128 F100; G03 X20 Z70 R40; G02 X20 Z40 R30; G01 X20 Z20; X32 Z20; N200 X32 Z0; G00 X36 Z128; M05; M02; 图2为机床上加工的刀具走刀路线。程序通过加工，发现该零件加工有过切现象，从程序结构和加工的走刀路线可以看出，G71指令的粗加工走刀路线是一组平行与回转轴的平行直线，它只能加工母线单调变化的轴类零件（单调上升或单调下降），对于“凹凸型”或“波浪型”母线的轴类零件用它来加工会产生过切，不适用。 2.利用子程序编程 指令格式：M98 P_ L_ (P后跟调用的子程序号，L后跟重复调用次数) 轮廓粗、精加工程序如下(采用半径编程)： o1234; G92 X60 Z128; M03 S800; M98 P1111 L15; M05; M02; O1111; G91 G01 X-32 F100; G03 X20 Z-58 R40; G02 X0 Z-30 R30; G01 Z-20; X12; Z-20; G00 X2; Z128; X-4; M99; 图3为机床上加工的刀具走刀路线，程序通过机床加工运行，发现走刀路线正确。 可以加工出所需工件，但在加工R30圆弧时出现了刀具干涉，经过重新刃磨刀具，第二次加工才得以成功。该种编程方法的优点是：只要改变刀具加工起点，通过反复调用轮廓子程序，可以多次加工同一个形状的轮廓，做到层层去除加工余量，最后达到零件尺寸的目的，程序文件短。但循环次数多，在加工初期有大量空走刀现象（见图4），加工效率极低。并且，程序中刀具加工起点和循环次数的确定是编程的难点，对编程初学者来说这两个参数的确定是非常容易出错的，循环次数计算错误会导致轮廓尺寸偏大或偏小。而且，华中I型数控系统在加工前无法进行刀具干涉检查，对加工不利。 3.利用CAXA软件进行自动编程 在软件中只要给出待加工零件及毛坯轮廓图，设定好相关的加工参数即可自动生成加工代码。具体操作如下 (1)轮廓及毛坯轮廓绘制 零件轮廓及毛坯轮廓可在CAXA中直接绘制，软件具有绘图功能，也可以在CAXA软件中直接导入在AUTO CAD中绘制的以DXF格式保存的零件图，软件中默认的X、Y坐标分别是机床的Z、X坐标。 (2)粗、精加工代码生成 ◎单击主菜单中【应用】→【数控车】→【轮廓粗加工】，出现粗加工参数表，完成相应参数设置后按【确定】； ◎依次拾取待加工面轮廓和毛坯轮廓线，按确定即出现粗加工轨迹，如图5所示； ◎单击主菜单中【应用】→【数控车】→【代码生成】，点击粗加工轨迹即可得到粗加工G代码程序，如图6所示。 同法，可得到