数控铣床与加工中心编程加工技术.pptxVIP

?第三章 数控铣床与加工中心编程加工技术;§3.6 数控铣床与加工中心程序编制;§3.6 数控铣床与加工中心程序编制;前指令代码;2：M 代码作用时间;§3.6 数控铣床与加工中心程序编制;§3.6 数控铣床与加工中心程序编制;1、设定工件坐标系（铣G92）;例：用G92X100Y100Z100设定如下工件坐标系，试写出其具体操作步骤。;2、选择工件坐标系（G54~G59);例：已知G54(X)=-105.5 G54(Y)=-103.1，且当前主轴位于机床原点如执行指令G00 G90 G54 X5.5 Y3.1 S1500 M03。求在机床坐标系下的坐标。;选择工件坐标系的应用：一次装夹完成多个零件的孔的加工。;G92指令是通过程序来设定加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 G54～G59所选择的工件坐标系与刀具当前的位置无关，但是需要通过对刀操作后由MDI输入相应的数值。;3、设定局部坐标系（G52);G54与G52程序例： 已知工件坐标系原点为零件左下角，孔的坐标标注是相对于图中的圆的中心标注的为(2.25,0)(1.125,1.9468) …(1.125,0).试用G52编制孔的加工程序。;§3.6 数控铣床与加工中心程序编制;1、快速定位（G00或G0）;2、直线插补（G01或G1);O;O;O;O;3、圆弧插补（G02,G03或G2,G3);程序格式：;R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180o时，R值为正，当圆弧的圆心角＞180o时，R值为负。;关于I、J、K编程;G90 G80 G40 G17 G49 G21(机床初始状态设定） G90：绝对坐标编程； G80：取消固定循环 G40：取消刀具半径补偿 G17：选择xy平面为工作平面 G49：取消刀具长度补偿 G21：公制尺寸输入;G90 G80 G40 G17 G49 G21 机床初始状态设定 G54 G00 X0 Y0 快进到起刀点，z值为当前位置 X-35 Y-70 S400 快进进刀点的上方设定主轴转速，z值为当前位置 Z50 M03 快进到进刀点上方Z50处，主轴正转 G01 Z-25 F1000 M08 以F1000mm/min的速度移动到进刀点 X-60 F200 以F200mm/min的速度切削轮廓 G03 X-110 Y-20 R50 切削轮廓6;G01 Y-40 切削轮廓7 G02 X-140 Y-70 R-30 切削轮廓8 G01 X-160 切削轮廓9 G03 X-110 Y-120 R50 切削轮廓10 G01 Y-140 切???轮廓11 X-80 切削轮廓12 G02 X-40 Y-100 R40 切削轮廓13 G01 Y-65 切削轮廓14;4、程序暂停（G04）;5.返回参考点检查（G27）;6、自动返回参考点(G28); 说明： 1：在使用G29指令之前必须使用G28指令，因为G29指令中没有中间点的坐标值。 2：绝对坐标G90编程方式时，G29指令中的XYZ坐标是从参考点出发将要移到的目标点在当前坐标系中的坐标值。 3：增量坐标G91编程方式时，G29中指令值为将要移到的目标点相对于前段G28中指令内的中间点的坐标增量。;§3.6 数控铣床与加工中心程序编制;§3.6 数控铣床与加工中心程序编制;1、刀具功能（T功能）;刀具存储和选择原则;2）随机刀具选择 ;固定刀具选择：;例：以知当前刀具为 T02刀具，试分析程序 中主轴上刀具状态。; 系统程序控制的总是让刀具刀位点行走在程序轨迹上。铣刀的刀位点通常是定在刀具中心上，若编程时直接按图纸上的零件轮廓线进行，又不考虑刀具半径补偿，则将是刀具中心(刀位点)行走轨迹和图纸上的零件轮廓轨迹重合，这样由刀具圆周刃口所切削出来的实际轮廓尺寸，就必然大于或小于图纸上的零件轮廓尺寸一个刀具半径值，因而造成过切或少切现象。; 为了确保铣削加工出的轮廓符合要求，就必须在图纸要求轮廓的基础上，整个周边向外或向内预先偏离一个刀具半径值，作出一个刀具刀位点的行走轨迹，求出新的节点坐标，然后按这个新的轨迹进行编程，这就是人工预刀补编程。; 现