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PAGE PAGE 1 化工生产过程危险因素 　　化工生产过程危险因素之相关制度和职责，化工生产过程中存在的危险因素大致分为九个方面:一.工厂选址:1.易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害;2.水源不充足;3.缺少公共消防设施的支援;4.有高湿度、温度变化显著等气候问题;5.受... 化工生产过程中存在的危险因素大致分为九个方面: 一.工厂选址:1.易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害; 2.水源不充足; 3.缺少公共消防设施的支援; 4.有高湿度、温度变化显著等气候问题; 5.受临近危险性大的工业装置影响; 6.临近公路、铁路、机场等运输设施; 7.在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。 二.工厂布局:1.工艺设备和贮存设备过于密集; 2.有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够; 3.昂贵设备过于集中; 4.对不能替换的装置不能有效的防护; 5.锅炉加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小; 6.有地形障碍。 三.结构:1.支撑物、门、墙等不是防火结构; 2.电气设备无防护设施; 3.防爆通风换气能力不足; 4.控制和管理的指示装置无防护措施; 5.装置基础薄弱。控制不良而使工艺过程处于不正常状态时 四.对加工物质的危险性认识不足: 1.在装置中原料混合,在催化剂作用下自然分解 2.对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确; 3.没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。 五.化工工艺:1.没有足够的有关化学反应的动力学数据; 2.对有危险的副反应认识不足; 3.没有根据热力学研究确定爆炸能量; 4.对工艺异常情况检测不够。 六.物料输送:1.各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制; 2.产品的标示不完全; 3.风送装置内的粉尘爆炸; 4.废气、废水和废渣的处理; 5.装置内的装卸设施。 七.误操作:1.忽略关于运转和维修的操作教育; 2.没有充分发挥管理人员的监督作用; 3.开车、停车计划不适当; 4.缺乏紧急停车的操作训练; 5.没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。 八.设备缺陷:1.因选材不当引起的装置腐蚀; 2.设备不完善,如缺少可靠的控制仪表等; 3.材料的疲劳; 4.对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收; 5.结构上有缺陷,如不能停车而无法定期检查或进行预防维修; 6.设备在超过设计权限的工艺条件下运行; 7.对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进, 8.没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。 九.防灾计划不充分:1.没有得到管理部门的大力支持; 2.责任分工不明确; 3.装置运行异常或故障仅由安全部门负责,只是单线起作用; 4.没有预防事故的计划; 5.遇有紧急情况未采取得力措施; 6.没有实行有管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查; 7.没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。 要预防事故的发生,必须从三个方面进行控制,即采取安全的技术措施,加强安全管理和安全教育,并将三者有机的结合,综合利用,才能取得预期效果。 一.安全技术措施:安全技术措施包括预防事故发生和减少事故损失两方面,这些措施归纳起来主要有以下几类: 1.减少潜在危险因素: 在新工艺新产品的开发,尽量避免使用具有危险性的物质、工艺和设备,即尽可能用不燃和难燃物质代替可燃物,用无毒和低毒物质代替有毒物质,这样活在爆炸中毒在事故将因失去基础而不会发生。 2.降低潜在危险因素的数值: 潜在危险因素往往达到一定的程度或强度才能施害。通过一些方法降低它的数值,使之处在安全范围以内就能防止事故的发生。例如作业环境中存在有毒气体,可安装通风设施,降低有毒气体的浓度,使之达到允许值以下,就不会影响人身安全和健康。 3.联锁 当设备或安装出现危险情况时,以某种方法强制一些原件相互作用,以保证安全操作。例如,当检测仪表显示出工艺参数达到危险值时,与之相连的控制元件就会自动关闭或调节系统,使之处于正常状态或安全停车。目前,由于化工、石油化工生产工艺越来越复杂,联锁的应用也越来越多,这是一种很重要的安全防护装置,可有效地防止人的误操作。 4.隔离操作或远距离操作: 由事故致引理论得知,伤亡事故的发生必须是人与施害物相互接触,如果将两者隔离开或保持一定距离,就会避免人身事故的发生。例如,对放射性、辐射和噪声等的防护,可以通过提高自动化生产程度,设置隔离屏障。 5.设置薄弱环节: 在设备或装置上安装薄弱元件,当危险因素达到危险值之前这个地方预先被破坏,将能量释放,防止重大破坏事故发生。例如,在压力容器上装安全阀或爆破膜,在电气设备上安装保险丝。 6.坚固或加强: 有时为了提高设备的安全程度,可增加安全系数,加大安全裕度