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货物质量检查制度 一、总 则 1. 为加强质量检验的管理，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。 2. 质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。 3. 质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。 4. 质量检查总的依据是：公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。 (1)原材料以金属原材料验收要求为检验标准。 （2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家相关标准为依据。 （3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。 二、原材料检验 1. 凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单”，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。 2. 质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。 3. 技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。 4． 不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。 5. 合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。 6. 凡原材料第一检查不合格该批应抽双倍进行复试。两个结果均合格时，该批为合格品。其中一个结果不合格时即为不合格品，自己通知有关部门研究决定降级或退货。 7.变更产地或改变制造方法的原材料，不论其批量大小，在投入生产使用前必须进行下列检查： （1） 详细检查质量卡片和外观检查，同事抽样进行全项物理化学分析鉴定、生产配方鉴定，必要时进行生产实验或成品实验。最后由技术开发部提出结论。报请总经理，副总经理批准，由质保部执行。 （2） 上述原料在使用时和实验中发现不正常现象，应即停止使用进行分析研究。同时上报总经理，副总经理。 8.原材料检验的责任分工： （1） 质保部职责： ① 各种原材料进公司，接到实验通知单后，应立即按规定时间取样送检。 ② 原材料取样必须按国家规定技术条件抽样，不得随意抽取。 ③ 指导原材料粉碎细筛蒸发等加工工作。直到合格后发卡。 ④ 发放原材料检验合格卡和加工后原材料发用通知单，做到原材料凭合格卡使用。 ⑤ 监督仓库发原材料做到先进库先发用，防止积压影响质量。 ⑥ 为了控制质量，稳定工艺，对加工后的原材料定期抽查。 ⑦ 凡原材料在使用时发生问题应即采取措施，（包括暂不用请示有关领导决定处理办法。） ⑧ 质保部不按国家规定技术条件抽样或抽样不及时造成的质量事故或延误生产职责。 （2） 采购部职责： ① 进库原材料应分清批次，堆放整齐，进库原材料要及时填写实验通知单送质保部抽样，严格按先进库先发用同时对每批发送的质量、数量要负责与使用部门交代清楚 ② 未经检验合格私自发用原材料或将不合格原材料蒙混过关。影响质量着要负全责。 ③ 仓库不按国家规定，技术条件保管造成变质责任。 ④ 无采购计划或任意多购，造成原材料积压、变质负责。 ⑤ 仓库不按定额发料，造成浪费或质量事故负责。 （3） 技术开发部职责： ① 技术开发部接到样品后，发现样品异样或抽样不正确，可抗验、抽样后应对该批原材料实验正确性负责。 ② 当发现试验数据有问题时，质保部有权检查试验人员的操作法及核实原始报告资料。 9.原材料加工检查作如下规定： （1）各种正常原材料的加工，必须按原材料加工工艺规程的规定进行操作。质保部随时抽查并取加工后的原材料小样送技术开发部试验。如不合格即退库，不得投入使用。 （2）若发现原材料有疑问，而与合格卡片及样品不相符时应停止加工退库。重新抽样试验。 （3）加工原材料必须严格掌握批次。加工组在接到原材料合格证后，方可执行质量加工。 10.车间原材料验收作如下规定： （1）采购部送入车间的原材料，如无“原材料合格卡“或”原材料加工后发用通知单“车间应拒绝验收。 （2）车间验收原材料时，必须进行外观质量检查。若发现异状