纠正、纠正措施和预防措施.ppt

Examples and Application 举例及应用 在顾客处做试验时水泵失效 水泵失效 轴承失效（可视） 金属疲劳失效（通过金相分析） 缺乏润滑（感温变色试验） 润滑油箱干了 缺乏相应加油程序 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 Examples and Application举例及应用 问题描述：由于不小心被铁锤砸了导致拇指受伤 这是个问题描述还是只是个表面现象描述？ 如果不是真正的问题描述，那么我们该如何作描述 如果用问五个为什么方法会是什么样的结果呢 Root Cause Analysis 根本原因分析 根本原因分析法就是永远不要只满足于表面现象 根本原因分析法应该指出如何通向根本原因的思路和方法 确保根本原因分析法提出的行动计划在解决方案的实施中得以贯彻 问题得到“解决”后还要进行后续的跟踪和评估以确保分析成果得到充分运用 以下是详细的“从三个方面进行五个为什么分析”的例子和应用 三个方面是： 1、为什么会产生不合格？ 2、为什么会没有检测出不合格？ 3、为什么会流出不合格？ 检测 A 为什么？ 设备加工顺序错乱 为什么？ 设备故障 为什么？ 丝锥夹具脱开主轴 为什么？ ?修改加工程序中的编码（是完善程序而并非简单的将数据改回正确的值） 工位主轴未攻丝 纠正措施A 为什么会发生漏攻？ 人，机，材料、法 某工序孔漏攻 加工程序出现一个编码错误 为什么会产生不合格的举例 控制措施 B Why? 以前类似产品的故障数据没有系统的收集 Why? FMEA中对于质量风险的估计偏低 Why? 控制计划中没有规定该项目要检查 Why? ?修订FMEA控制程序，对以往产品的质量数据进行收集，并明确工作流程 ?检验指导书中没有规定该项目要检查 为什么未能检测到这个问题 检测 ?缺少相应的职责分配和工作流程 为什么没有检测出不合格举例（续） C 为什么 在最终交付前零件反反复复返工4次了 Why?为什么 不合格发生后零件有7个月未交付了 Why?为什么 诸如零件摆放不正确（尽管首道工序执行了）、在不合格品返工时零件又丢了 Why?为什么 派专人管理不合格品返工区域，对不合格品返工进行100%的终检 ?不合格品控制流程失效 Corrective Action C 为什么不合格的流入到装配线上 不合格品控制 零件问题太多 为什么会流出不合格举例（续） 确定根本原因的注意事项 一、在实践中，每一层原因往往将产生若干个下一层原因，形成金字塔结构，如下图所示： 淋雨感冒 没带伞 没有小轿车 没有看天气预报 天要下雨 我们常常听到的：不投入新设备就无法达到要求 我们常常听到的：到了一段时间本来就是要坏的 买车需要大量的投入，成本高 属于常识、公理、经验和必然规律的范畴 在多个根本（末端）原因中间，应按照以下原则进行筛选： 1、选择成本最低的，摒弃经济性差的； 2、选择组织自身可以控制的，摒弃理想化和具体操作实施起来困难的； 3、摒弃属于常识、公理、经验和必然规律范畴内的，因为我们根本无法改变它，只能利用它。 二、分析到什么样的程度，才算是找到根本原因了呢？ 1、一定要分析到可以直接采取措施的程度，如“缺少相应的职责分配和工作流程”。 2、当下一层原因是公理或必然规律时，就可以停止分析。如“加工程序出现一个编码错误”。 注：以上两条要联合应用。不一定非要分析5层，有时3层就够了，也可能分析到7层才能找到根本原因； 制定纠正措施的三个误区 需要防止陷入将“现象”作为“原因”的误区，如以下分析过程就是错误的： 1、感冒→身体出现感冒症状，感觉不适→身体内有病毒→打针吃药，消灭病毒→问题解决；（体内产生病毒是人体的正常生理机能，对产生病毒的原因没有展开分析） 2、某产品在顾客处发生后工程不良→A尺寸不合格→严格控制A尺寸→问题解决；（由于对A尺寸不合格的原因没有做进一步分析，使得“严格控制A尺寸”变成口号和空话，实际无法操作） 以上两个例子中，黑体字部分均为现象，根据现象制定措施不能防止问题再次发生。 需要防止陷入“对策”和“原因”不能对应的误区，如以下对策制定就是错误的： 1、产品的一种主要售后故障未纳入FMEA分析→FMEA小组成员对售后故障的模式没有系统收集→将该主要故障纳入FMEA分析； 防止陷入将“原本就应该完成的工作”当做对策的误区，如以下对策制定就是错误的： 1、某工序当日首自检记录未按要求填写→未按三检制要求填写质量记录→按作业指导书要求执行三检制并填写质量记录； 2、在顾客处由于产品漏序, 造成1件后工程不良→操作者未严格执行作业指导书要求→操作者严格执行作业指导书要求； 原本就应该完成的工作没有完成，说明原有的管理流程已经出现问题，所以不能再用原有的流程作为控制措施 对于执行性不好造成的问题，应从以下几个方