精益生产基础培训.pptxVIP

LEAN BASIC TRAINGING;LEAN MANUFACTURING 精益生产;步骤 1 - 预备和培训 经理主管人员的培训；组织（职员）的培训 步骤 2 - 分析 数据的收集；现有文件的运作；产品\过程的分析；流程图和工作内容的分析； 步骤3 - 流畅生产线的应用 全体工人的培训; 开始 看板 / 拉动 系统 步骤4 - 精益运作 基于“拉动”的，完全“建立在需求”基础上的流畅的生产线 步骤5 - 持续的开展 / 改进; 在向精益生产系统的转换中，一个表现优异的管理领导层往往是从管理层的培训开始的。 我们需要接受这样一个事实：精益生产是与我们以往的管理完全不同的一个系统，管理层为了要领导整个精益生产的进程，他们就必须是本身就一个精益生产的专家。 ; 如果在组织里的大部分人员都没有被给予一些基本的培训，那样会对全体人员的参与，和精益生产的推行造成很大的阻力. 精益生产须知 在精益生产的实施中，我们绝大部分的人员将会受到改变的冲击，所以我们每个人都必需要知道有关精益生产的一些基本知识。 培训项目 制造周期时间, 设备换型, 生产布局 批量尺寸, 推动式/拉动式生产, 持续改善, 库存，浪费; 精益生产所追求的是对衡量制造业绩效的各方面项目的共同改善，是通过贯穿在一系列行动中的消除浪费的行动来实现的；这些行动包括：改变生产车间的工作组织架构，将物流和生产控制贯穿到供应链中，以及将人力的方法应用到生产和辅助工作中去等等。;精益生产五项基本技术方法;大规模生产方式 1. 采用推动生产方式 2. 车间布局是按功能区划分； 3. 相同类型的机器摆放在一块； 4. 大批量的生产； 5. 机器适合于大批量生产 ； 6. 工序中间容易堆积库存 ； 7. 未实现作业标准化； 8. 工人一般只会一种操作； 9. 没有或只有个体的作业改善活动;精益生产的目标;几个关键衡量项目;周期时间的定义： 周期时间是指：从以一个单位的产品在一个工序中完成开始计，到另一个单位的产品在该工序中完成为止的时间之差。 例如，如果某个工序的周期时间是10分钟，这就意味着，该工序是每10分钟 生产出一个单位??完成的产品。 ; 为适应客户的需求，而进行的连续性生产中完成两个产品之间的时间长度。 在大部分的工厂，每天生产的数量是已经知道的，并且决定于客户的需求。如果能确切的知道某段时间里客户需求状况，则节拍时间就能够按下面的公式设定： __每天有效的工作时间__ 每天客户需求的产品数 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间）。; 一个典型的工作日是包括两个班次的，每一个班会有9.5个工作小时。那么，这个工作日每一班就有9.5*60=570分钟，也就是说，每个工作天是1140分钟。 如果按照工作单，每天应该生产160K个产品，那么： 每天有效时间 每天须生产数 = 1140 分钟 = 0.007 分钟/产品 160K 个产品 换句话说，每分钟生产140单位的产品。;生产线需求 = 120,000 单位产品 / 班 工作时间 (1 班 ) = 10 小时 = 36,000 秒 设置时间 = 15 分钟 = 900 秒 实际工作时间 = 36,000 - 900 = 35,100 秒 节拍时间 = 35,100 / 120,000 = 0.293 秒 / 单位产品; 平衡的工序中的每一个工序的实际周期时间都是相等的。 平衡工序是和以下程序有关：为了尽可能地将各个工序的周期时间一致，必须通过调整各工序的工作中心的生产节拍来达到的程序。 当一个生产线中不同的工作中心的生产节拍不同时，该过程是不平衡的。这也意味着有一些工人比其他人干更多的工作。;生产线设计的预备工作; 许多企业的设施都是不干净的，混乱的，和无组织的。这样总是会造成许多浪费，因为它使得工作更加困难，而且经常产生低品质的工作结果。 时间浪费在寻找放错了位置或丢失的工具或物质。 设备的问题被尘垢和混乱遮盖了。 从一个地方到另一地方的移动是困难的。 废弃的物料和好的物料、需要的物料混杂在一起。 工具被损伤或破坏。 量具和设备被损害和超出了标定的标准范围。;1. 整理 （Sort）