专用夹具的设计方法.pdfVIP

. 专用夹具的设计方法 一、专用夹具的设计步骤 （一）. 研究原始资料 明确任务书中的设计要求，收集下列资料： 1) 工件图、毛坯图和工艺规程等技术文件。了解该工序的加工技术要求，定位和夹紧方案，毛坯情 况，加工时使用的机床、刀具、加工和切削用量等 2) 了解生产批量和对夹具的需用情况，以确定所采用夹具结构的合理性和经济性。 3) 了解机床的主要技术参数、规格、安装夹具的有关连接部分的尺寸等。 4) 了解刀具的主要结构尺寸、制造精度、主要技术条件等。 5) 收集有关夹具零部件标准（国标、部标、企标、厂标） ，典型夹具结构、夹具设计资料等。 6) 了解本公司制造夹具能力和经验，了解用户有无压缩空气站等。 7) 3D 图形的转换。 （二） 确定夹具的结构 1 定位要则 1) 选择合理的定位基准 —— 定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减小定位误差，获得最大加工允差， 降低夹具制造精度。当定位基准和工艺基准或设计基准不重合时，需进行必要的加工尺寸及其 允差的换算。 —— 应选择工件上最大的平面， 最长的圆柱面或圆柱轴线为定位基准， 以提高定位精度， 并使定位稳 定、可靠。 —— 在选择定位元件时，要防止出现过定位现象。 —— 在工件各加工工序中， 力求采用同一基准， 以必免因基准更换而降低工件各表面相互位置的准确 度。 —— 当铸、锻件以毛坯面作为第一道工序的基准时，应选用比较光整表面作基准面，避开浇冒口 或分型面等凸起不平整的部位。 2) 限制工件的自由度 —— 工件在夹具上进行定位时， 为保证加工面位置尺寸或位置精度， 以及承受切削力和夹紧力等的需 要，必须限制住工件的六个自由度。 . . —— 如果工件以已加工过的光滑平面定位， 必要时可以用六个以上的点定位， 但各定位面上支承点的 表面必须在同一平面上，或其中的几个支承点采用辅助支承。 3) 对定位元件的要求 —— 工件定位基准与定位元件接触或配合后，能限制住必须由其限制的工件的自由。 —— 由其产生的定位误差最小。 —— 定位表面应具有较高的尺寸精度、配合精度、表面粗糙度和硬度。 —— 定位元件结构应尽量简单，便于装卸工件。 —— 具有足够的强度和刚度。 —— 不能有产生过定位的可能性。 —— 对尺寸大的定位元表面，从结构上采取措施，在不影响定位精度的前提下，尽量减少与定位表 面的接触面积。 —— 方便清除定位表面的切屑。 4) 定位精度 a 对夹具要作必要的定位误差分析和计算，定位误差必须满足工件的加工精度要求。 b 必须考虑提高夹具在机床上的定位精度： —— 提高定位元件的定位表面与机床配合处的位置精度。 —— 减小与机床联接处的配合间隙。 —— 可采用夹具在机床上安装时找正夹具上设置的校准基面， 或当夹具安装在机床上后加工 定位表面的方法，使夹具在机床上获得高精度定位。 c 必须确保刀具在夹具上的导向精度，如： —— 导套中心到定位元件的定位表面的位置精度。 —— 刀具与导套的间隙 —— 导套底面到工件顶面间的距离。 d 必须确保对刀元件表面到工件被加工面间的尺寸精度。 e 出现过定位时，应取消产生过定位的定位元件，或增加过定位元件与定基准间的间隙，以提高定 位精度 。 f 工件被加工平面或中心至定位元件的位置精度和尺寸精度，在未注明特殊要求的情况下，一般取 工件精度要求的 1/3 。 g 钻模板钻套孔中心距的公差在工件未注明公