某咨询精益生产柔性生产培训很好.pptxVIP

CIMC/010806/SH-Training(2000GB)机密精益生产概述培训材料二OO一年八月六日此报告仅供客户内部使用。未经麦肯锡公司的书面许可，其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。CIMC/010806/SH-Training(2000GB)材料综述20世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主，但生产企业已经越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生产方式生产，以最大限度减少浪费，这种方式被称作精益生产精益生产应用即时生产（在刚好需要的时候生产刚好需要的产品）、自动化（Jidoka，即将质量与一致性管理值入流程之中）、稳定（建立强有力的工作场所管理）等原则。建立精益生产系统可以应用一系列具体概念和工具，这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高我们开发了一种“精益诊断”的评估方法以衡量某企业的作法与国际最佳典范间的一些关键精益生产概念和工具方面的差距，这种诊断根据具体标准评估每个概念和工具，从而得出一个总体的“评分”精益生产阶段 I阶段 II手工生产大规模生产CIMC/010806/SH-Training(2000GB)生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精益生产”的时代什么何时劳动力机器工作安排缓冲对业绩的收益“由专业工匠生产的单个产品”1910年以前多技艺的工匠小规模、各种产品类型串行流程订单积压原材料库存周期长以不稳定性为其特征“专业化的流水线大量生产标准化产品”1910-1980专业化、单元化、岗位化的工人，由多职能一线管理人员协调专业化的、顺序化的大批量、顺序流程大规模原材料存货，在制品、制成品库存规模经济标准化（部件、任务和工具）“根据需求小批量进行的生产，以将浪费减至最小”1970-95水平方向多技能，在小组中工作冗余/多余容量，迅速转产小批量少量在制品库存 (Kanban)人员和外部（供应商）缓冲以最佳作法比照为导向规模经济周期短废品/返工量减少“一体化流程，迅速重新配置生产，浪费几乎为零”2000以后水平及垂直方向多技能，在以自我为主导的高技能小组中工作多功能机器，迅速转产一体化流程很少有在制品和制成品库存技能与机器能力储备以持续改善为导向规模经济长周转时间，更短的产出时间（并行工作）消费减少库存营销信息流预测原料流电子流原料仓库产品仓库CIMC/010806/SH-Training(2000GB)20世纪以传统大规模生产为主客户？非常成功的体系，特别适合产品品种变化很少的大规模生产的情况关键属性各环节根据相对独立的进度进行预测原料在系统中以推动的方式进行传递库存是万恶之源进度质量流程不稳定等等质量检测，返工度量指标侧重于资金和生产能力的利用率改进需要大量资金投入，并自上而下进行MRP采购日程加工日程装配日程生产日程供应商流程中库存流程 2客户流程1库存供应商CIMC/010806/SH-Training(2000GB)丰田生产体系的出现标志了一种“全新的方法”背景和因素丰田父子将丰田公司转向车辆生产1902年制造了名为“Jidoka”的全自动设备面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题－尤其是在二战以后Taichii Ohno 建立了“丰田生产体系”，强调－即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率“在三年内赶上美国汽车工业”移植供应商开发60年的发展丰田创立Jidoka即时理念–TPS 成为体系1933二战195019601970198019902000CIMC/010806/SH-Training(2000GB)丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为“精益制造”或“精益生产”“这是丰田建立的制造体系。它通过完全排除浪费，在整个体系中实现最佳的流水线作业,并致力于在制造流程中保证质量，同时遵循降低成本这一原则。它还包括了实现这些目标所需的相关技术。”Taichii Ohno“改变世界的机器”1990年，MIT的 研究人员在这本书中创造了“精益生产”一词，用来说明丰田生产体系CIMC/010806/SH-Training(2000GB)精益生产的最终目标是消除七种浪费（即任何不能增加价值的事物）浪费种类定义举例1. 过度生产2. 交通运输3. 库存4. 动作5. 返工6. 流程7. 等待 生产过剩或生产不足任何非必须的运输性浪费任何超出必要的任何不增加价值的动作任何修理过度处理等待着任何东西过早处理客户订单，造成过多浪费将生产制品在存储地之间多次移动在生产作业区域间过多的正待处理存货在整个工厂范围内寻找产品的计划下一道工序重新油漆有间距的区域使用过量的油漆缓慢的交接CIMC/010806/SH-Training(2000GB)材料综述20世纪工业生产主要以传