不合格品管理.pptVIP

D2 成立解决小组 D3 紧急处置措施 目的 验证暂时措施的有效性 将不合格产生的影响与内/外部顾客隔离，直到长期对策被执行 执行紧急措施减轻或消除不合格对顾客的影响 为控制此不合格造成之损失进一步扩大，制订并执行紧急处置措施 紧急处置措施如： 同一批产品封存/隔离/暂停使用/已出厂产品紧急召回…… 出厂前100﹪筛选/检验/返修/返工…… 产品识别记号及位置告知顾客，随货附检测报告…… 紧急处置措施执行后必须进行有效性验证。如：再次检验、试验…… D1 不合格描述 D2 成立解决小组 D3 紧急处置措施 是有效制订紧急处置措施的前提 遵循5M1E原则，重点关注人、机、料；重点监控工序流转、批次信息衔接 批次信息贯穿生产全过程，批次管理需要全员参与 追溯管理，采用逆向思维 生产批次管理 批次管理作用： 批次管理原则： 批次管理要求： 批次管理验证： D1 不合格描述 D4 根本原因分析 目的 找出不合格发生的根本原因，从根源杜绝再发生 确认根本原因 排除可能原因 观察、比较、分析 列出可能原因 影响质量因素5M1E 采用因果图 统计数据、试验 5Why分析 D2 成立解决小组 D1 不合格描述 D3 紧急处置措施 针对产品设计、测试、制造、来料等技术层面的不足进行改善 针对流程/制度、人为因素、执行等不足进行改善，一般针对普遍性问题 问题 技术根本原因 原因 缺陷 引入点 缺陷 控制点 管理根本原因 流程/制度 人为因素 执行 改进措施 改进措施 管理根因分析 先分析到某一个点 再分析到某一个面 技术根因分析 根本原因分析 D4 根本原因分析 D2 成立解决小组 D1 不合格描述 D3 紧急处置措施 D5 长期改善措施 目的 针对已确认的根本原因制订长期改善措施，避免不合格再发生 1.长期改善措施要可执行且能标准化，要落实到日常的管理监控体系中去，要在流程，作业指导书，工艺文件，质量计划，控制计划，管理规定等文件中有所体现。 2.长期改善措施要着重强调相关措施/管理规定跟以前的不同，而不是在在原来措施上加上：加强，强调，必须等字眼。 3.每个根本原因必须有一个或一个以上的对应的长期改善措施。 4.要遵循SMART原则，每个措施有对应的完成时间，责任人。 长期改善措施制订注意事项 D4 根本原因分析 D2 成立解决小组 D1 不合格描述 D3 紧急处置措施 D6 效果验证 目的 1、确认内容 2、验证 方法 验证已执行的长期改善措施是否有效 所执行的改善措施是否为顾客解决问题 执行改善措施是否引起其他非预期的负面影响 实验室测试 过程各项指标 SPC 符合性验证 客户反馈信息 ………… 各项改善措施是否按要求执行 D5 长期改善措施 D4 根本原因分析 D2 成立解决小组 D1 不合格描述 D3 紧急处置措施 验证长期改善措施关注事项 关注点1：措施执行无效或产生负面影响，需要 及时调整和细化措施 关注点2：措施执行必须要附上相关执行的证据 什么是证据？？？ 记录 更改文件 新增设备 顾客反馈 …… D6 效果验证 D5 长期改善措施 D4 根本原因分析 D2 成立解决小组 D1 不合格描述 D3 紧急处置措施 D7 措施标准化 目的 有效改善措施给予标准化，来避免此问题或类似问题再次发生 有效改善措施，升化为公司管理标准，并给标准化管理 有效改善措施，升化为公司管理标准后，视需要提供培训 按标准化管理要求，相关措施在日常生产中给予落实执行和推广 1 3 2 D6 效果验证 D5 长期改善措施 D4 根本原因分析 D2 成立解决小组 D1 不合格描述 D3 紧急处置措施 D8 复发的原因 目的 8D报告最后一个阶段，确认不合格是否复发 D7 措施标准化 D6 效果验证 D5 长期改善措施 D4 根本原因分析 D2 成立解决小组 D1 不合格描述 D3 紧急处置措施 D3紧急处置措施，措施制订不完整或措施执行未彻底 D4根本原因分析不彻底或是错误 改善措施在日常生产中未按要求执行 不合格复发原因分析： * * 合格报告要求 逻辑清楚，前后连贯一致。问题得到根本解决 逻辑清楚，前后连贯一致。问题得到根本解决 图文并茂，问题描述简洁明了，可读性强，通过审