第5章车间作业管理.pptxVIP

第5章 车间管理;车间管理;5.1 车间作业管理;间歇生产与流水生产;两种车间生产组织方式导致两种车间作业管理方法： （1）对于Job shop manufacturing：用加工订单、各工序任务分解单、生产准备清单、工具单等进行各工序作业的管理； 通常采用“推式系统”的管理方法－前序推动后序进行生产 （2）对于Repetitive manufacturing：用生产卡、搬运卡、库存倒冲法、在制品储备定额进行管理。 管理简单、直观 通常采用“拉式系统”的管理方法－后序向前序提出要求;MPS;5.1 车间作业管理;车间作业管理业务流程图;5.1 车间作业管理;1、下达的处理流程 MRP为计划订单规定了计划下达日期，但这还只是一个推荐日期。在计划人员将任务下达到车间之前，还需确认以下信息： （1）工艺路线文件（说明加工顺序） （2）工作中心文件（说明在何处加工） （3）工艺装备或专用工具文件（核实加工条件是否具备） ;2、下达订单 车间任务可由MRP自动生成，也可以由手工建立或进行MRP任务分配。车间任务建立确认后，要对任务的物料再次落实（物料分配）、下达。 面向车间下达的订单也叫加工单(work order)或车间定单(shop order)，是一种面向加工件说明物料需求计划的文件。 典型加工单的格式同工艺路线报表很相似，见下表。它的表头和左侧各栏的信息取自工艺路线文件；只是增加了加工单号、加工单需用单日期、每道工序的开始日期和完成日期。 ;车间任务型生产－任务下达;; 车间作业管理处于ERP的计划执行与控制层，其管理目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。;5.1 车间作业管理;派工单;作业排序;车间作业排序方法： （1）FCFS（first come first served）：最早到达的作业最先安排 （2）EDD（earliest due date）：最早交货的最先安排 （3）SPT（shortest processing time)：处理时间最短的作业最先安排 （4）LPT（longest processing time)：处理时间最长的作业最先安排 （5）SLACK(slack time）：松弛时间最短的最先安排 松弛时间＝交货期之前剩余时间－剩余加工时间 （6）FOPR（fewest operation remaining）：工序数最少作业优先安排 （7）LSPO（least slack per operation)：??弛时间与剩余加工工序数的比值最小的最先安排 （8） CR（ Critical Ratio ）：(需用日期－今日日期)/剩余的计划提前期, CR值越小，优先级越高;紧迫系数法 ;作业排序;工作中心： 8513 名 称：车床 日期：自 2001/05/04 至 2001/05/31;5.1 车间作业管理;5.1 车间作业管理;5.1 车间作业管理;重复/流程生产;WC2;WC2;MPS;牵引式生产管理模式的优点： ①避免了过量生产和短缺，可以实现按需准时生产 ② 可以将工序之间的在制品库存降到最低限度。 缺点：一般只能适用于重复性生产。对于多品种小批量生产类型，就不能采用牵引式管理模式。 推进式生产管理模式的优点： 能够适应于不同的生产类型，无论是大量大批生产，还是多品种小批量生产，都可以采用推进式管理模式。 缺点：会造成大量在制品库存，造成过量生产和短缺并存 ;加工提前期;推进式生产管理模式的代表－准时制生产（JIT） 20世纪80年代初由日本丰田汽车公司创立使用，它是继Taylor的科学管理和Ford的生产流水线式的大规模生产方式后的一次革命性的企业管理模式。 －－日本汽车行业管理思想的精华 －－精简或尽量消除生产与管理过程中一切不产生附加值的环节，例如在制品存贮、等待，装卸，搬运时间等等属于浪费 ――追求零库存、无缺陷、低成本 －－“看板”组织生产;JIT的基本理念： 下 “求”上 “供” 销售 == 总装配 ==部件装配 == 零件加工 == 采购 在所需要的精确时间内，按所需要的质量和数量，生产所需要的产品。 JIT的理想目标： 六个“零 ”：即零缺陷、零储备、零库存、搬运、零故障停机、零提前期； 一个“一”：即批量为1。 ;;准时生产管理(JIT);;;;单元生产，改进生产车间布局 ;;案例;; 企业是否采用ERP的JIT管理模块（或管理方式），一般要求满足下列条件，则可以应用： 物料清单准确率100%； 库存数据准确率100%； 工艺路线稳定； 生产能力稳定（设备良好，人员稳定）；