情境三螺纹(面)数控加工程序的编制.pptxVIP

情境三 螺纹〔面〕数控加工程序的编制;任务十七 外圆柱螺纹面数控加工程序的编制 ;二、学习导读 牙型:沿螺纹轴线剖切的截面内，螺纹牙两侧边的夹角称为螺纹的牙型。常见螺纹的牙型有三角形、梯形、锯齿形、矩形等。 牙型角α:在螺纹牙型上相邻两牙侧间的夹角。普通螺纹的牙型角为60°，英制螺纹牙型角为55°，梯形螺纹牙型角为30°。 公称直径(D/ d)：指螺纹大径的根本尺寸。螺纹大径(d或D)亦称外螺纹顶径或内螺纹底径。 螺纹小径〔D1/ d1〕亦称外螺纹底径或内螺纹顶径。 螺纹中径〔D2/ d2〕是一个假想圆柱的直径，该圆柱剖切面牙型的沟槽和凸起宽度相等。同规格的外螺纹中径和内螺纹中径尺寸相等。 螺距(P)是螺纹上相邻两牙在中径上对应点间的轴向距离。 导程( L)是一条螺旋线上相邻两牙在中径上对应点间的轴向距离。 理论牙型高度(h)是在螺纹牙型上牙顶到牙底之间，垂直于螺纹轴??的距离。 ;2.螺纹加工尺寸分析 车削外螺纹时，零件材料因受车刀挤压而使外径胀大，因此实际切削时螺纹局部的零件外径应比螺纹的公称直径小0.2-0.4 mm。一般取d实=d-0.1P。在实际生产中，为计算方便，不考虑螺纹车刀的刀尖半径r的影响，一般取螺纹牙型高度h=0.65P，故螺纹实际小径dl实= d-2h = d-1.3P 。 由于车削螺纹时起始需要一个加速过程，结束前有一个减速过程，因此螺纹两端必须设置足够的升速进刀段δ1和减速退刀段δ2，如图17-1所示。实际生产中，一般取δ1=2-5mm，大螺距和高精度的螺纹取值大一些；δ2一般为退刀槽宽度值的一半左右，一般取δ2= 1-3mm。假设螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与 数控系统有关，一般按45°退刀收尾。 ;3.螺纹车削时进刀方法的选择 在数控车床上加工螺纹时的进刀方法通常有直进法、斜进法。当螺距P3 mm时，一般采用直进法(如图17-2a)；螺距P≥3 mm时，一般采用斜进法(如图17-2b)。;式中P一一零件的螺距，mm； K一一保险系数，一般取80； n一一主轴转速，rpm 例如：加工M30 x2普通外螺纹时，主轴转速n=1 200/ P - K = (1 200/2 - 80)r/min=520 r/min。根据零件材料、刀具等因素可选取n=400～500 r/min。 2〕背吃刀量ap 车削螺纹时时应遵循背吃刀量递减的分配方式，即后一刀的背吃刀量不能超过前一刀背吃刀量，否那么会因切削面积的增加、切削力过大而损坏刀具。但为了提高螺纹的外表粗糙度，用硬质合金螺纹车刀时，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1 mm。常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量可参阅表17-2。;表17-2 常用螺纹加工走刀次数与分层切削余量;3〕进给量f 单线螺纹的进给量等于螺距，即f=P； 多线螺纹的进给量等于导程，即f=L。 (1)单行程螺纹切削指令G32 指令格式G32 X (U) Z〔W〕 F ； 式中：X、Z——螺纹编程终点的X、Z向坐标，mm，X为直径值。X省略时为圆柱螺纹切削，Z省略时为端面螺纹切削；X、Z均不省略时为锥螺纹切削； U、W——螺纹编程终点相对编程起点的X、Z向坐标，mm，U为直径值； F——螺纹导程，mm。 指令使用要点：G32进刀方式为直进式；螺纹切削时不能用主轴线速度恒定指令G96；切削斜角a在45°以下的圆锥螺纹时，螺纹导程以Z方向指定。 使用G32指令可以加工固定导程的圆柱螺纹或圆锥螺纹，在进行螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。;学习例如：试编写图17-3所示螺纹的加工程序。〔螺纹导程4mm，升速进刀段δ1=3mm，降速退刀段δ2=1.5mm，假设只切一刀〕。A点是螺纹加工的起点，B点是单行程螺纹切削指令G32的起点，c点是单行程螺纹切削指令G32的终点，D点是X向退刀的终点。A→B采用G00进刀；B→C采用G32车螺纹；C→D采用G00 沿X方向退刀；D→A采用G00沿 Z方向退刀。;…… G00 U-60 G32 W-74.5 F4 G00 U60 …… (2)螺纹切削循环指令G92 使用G32加工螺纹时需要屡次进刀，程序较长，容易出错。为此数控车床一般均在数控系统中设置了螺纹切削循环指令G92。 指令格式G92 X ( U ) _ Z ( W ) _ I( R) _ F_ 其中:X、Z——螺纹终点的绝对坐标，mm； U、W——螺纹终点的相对起点坐标，mm； F为螺纹导程，mm； I( R) ——圆锥螺纹起点半径与终点半径的差值mm。其值的正负判断方法与G90相同，圆锥螺纹终点半径大于起点半径时I( R)为负值；圆锥螺纹终点半径小于起点半径时I( R)为正值。 对于圆柱螺纹I=0，该