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PAGE / NUMPAGES 生产操作流程 目的 为了明确生产各环节及车间（班组）职责和权限，确保生产过程物资流和信息流动通畅，生产排产顺利进行，同时保证产品质量，特制订本程序。 范围 本程序适用于生产制定过程，包含但不限于配料、焊接、喷砂底漆、机加工、装配、面漆等各生产工序或环节。 定义 本程序采用了GB/T19000-2000 idt ISO 9000：2008《质量管理体系 基础和术语》标准中的定义及下述定义。 起点：制定完成生产排产计划，下发生产指令； 终点：试机喷漆完毕，满足发货要求。 生产制作是指在主计划和生产排产计划指导下，生产各车间及机加工事业部按照图纸和工艺路线，完成工艺路线要求的配料、铆焊、机加工、喷砂喷漆、装配等特定工序环节，直到试机面漆完成、达到发货标准。 职责 生产经理根据主计划和配件发货需求负责制定生产排产计划；组织各车间完成月末在制品盘点； 物料计划员负责制定物料采购计划 原料采购员负责执行并反馈物料采购计划及完成进度； 仓储部负责出入库管理、更新库存数据，完成月末仓库盘点工作； 质量中心负责原料入库的质量控制； 品保部或事业部工艺员制作BOM文件标准用量； 程序内容 库存统计阶段 计划员参与每月月底开展的仓库库存和车间在制品盘点工作；详见《仓储管理办法》；并在每月28日前完成库存数据汇总； 车间主任月底组织开展各车间在制品数量盘点和统计，对于已完成的部装件按照其组成明细，分解为相应零件明细；要求每月28日前完成； 仓库月底组织仓库内物资盘点，包含铸件仓库、钢材仓库、成品件仓库，成品整机仓库；要求每月25日前完成； 物料采购计划制定阶段 生产经理结合主计划、配件发货需求及其他临时项目式需求，每月26日前制定各车间分解计划和生产排产计划； 物料计划员收到生产排产计划后，根据品保部工艺员提供的BOM标准用量，参照库存数据，每月28--30日编制物料采购计划初稿， 采购计划初稿制定完成后，提交采购审批，采购根据供应商和近期原材料质量状况，合理调整物料采购量和回厂时间；确认无误后反馈至物料计划员处；要求一个工作日内完成； 物料计划员收到采购回复后，提交生产经理或事业部经理审批，审计通过后，每月30日前提交生产管理中心； 下发追踪采购计划阶段 审批通过后，物料计划员将《物料采购计划》下发至原料采购组长处； 采购计划执行期间若遇到短周期申请或者插单等生产计划调整的情况，由主计划调整后通知生产部门执行，物料计划据此修改相应的物料采购计划； 原料采购员根据物料采购计划和次月生产量，签订采购合同，参照《原料采购操作流程》；并结合生产车间周排产计划合理安排原材料送货和到厂； 物料计划员参加每周周一生产部门早会，通报生产缺料情况并反馈物料采购计划整体执行进度；结合生产和采购进度调整物料回厂计划，安排紧急物料回厂，重点满足装配缺料需求； 采购员收到物料计划员紧急缺料需求后，重点跟踪此类物料采购订单，优先满足物料送货；必要时驻厂督促供应商送货； 对于出现供应批量报废等质检异常，采购员需增补采购量和送货批次，必要时驻厂督促供应商送货； 物料计划每周至少一次整理物料采购计划执行进度，按机型齐套向生产经理或事业部经理汇报缺料情况，合适时机提出缺料预警； 落实更新采购计划 原料回厂后，仓管员参照《仓管理操作流程》经质检检验合格后办理入库手续，将入库凭证复印件提交物料计划员处； 物料计划员收到入库凭证后，更新物料采购计划，对于出现的物料齐套回厂较差或物料缺口较大的情况反馈至原料采购员；要求采购员一个工作日内反馈； 对于采购无法反馈或反馈结果无法满足生产需求，上报生产经理或事业部经理； 物料回厂时效性方面需满足：次月所需原材料最迟本月月底前齐套到达，对于加工周期过长的物料提前量两适当增加。 物料齐套到厂后，生产经理组织生产制作，直到装配试机后成品整机入库，进入下个生产周期。 相关程序 《供应商管理流程》 《进料质量控制程序》 《仓管员操作流程》 《仓库管理制度》 《生产排产操作流程》 《主计划流程》 内容仅供参考！（内容由有杉收集整理，如有侵权联系删除）