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高速机床主轴用陶瓷球轴承性能分析 机床主轴高速化是近年来机床技术发展的重要趋势。滚动轴承是可提供高速回转运动的重要机械支撑件，也是军事和民用工业的重要基础件。由于机械产品不断向高精度、高速和高度自动化方向发展，各种装备的工作转速不断提高，使得相应的dn值（轴承直径与转速的乘积）已达到300万，而试图通过单纯改进滚动轴承的结构和润滑条件来提高dn值已远不能满足达到这一要求。解决这个问题的途经一是从结构参数上考虑，减小球的质量，如小球轴承（球径比一般的轴承小），在保持其它条件基本不变的情况下，转速可提高约40%，这种轴承我国已开始生产；另一办法就是改变轴承的材料（如采用陶瓷球轴承）由于采用陶瓷材料祝3队作滚珠，它的密度仅为钢的40%，而且采用小直径的陶瓷滚珠后，可进一步减小滚珠的质量，从而进一步提高转速，特别适用于超高速机床主轴。 　陶瓷球轴承有多种形式，机床上常用的是混合陶瓷球轴承，它的内外圈仍用轴承钢制造，只是滚珠所采用的材料为工程陶瓷，简称陶瓷球轴承。与传统的轴承钢相比，工程陶瓷具有许多优良的物理和机械性能：耐磨、耐高温、耐腐蚀、无磁性、密度低（约40%）与电绝缘、热膨胀系数小（25%）、弹性模量大（150%）等，因而可在滚动轴承中发挥重要的作用，并能大幅度提高轴承的疲劳寿命。 　　本文着重分析了应用在高速机床主轴上的陶瓷球轴承的几方面重要性能，并介绍了用热压氮化硅进行试验的结果。 　　1陶瓷球轴承的额定静负荷在设计和选择轴承时，最重要的依据是其额定静载荷和额定动载荷。前者是轴承所能承受的最大静载荷，后者则涉及轴承的滚动疲劳寿命。国际标准LSO76中所定义的滚动轴承额定静负荷是指使轴承中接触应力最大处滚动体和滚道接触的总塑性变形量为滚动体直径万分之一时的静负荷。静负荷过大时，钢轴承中的塑性变形会影响其正常使用，所以上述定义对钢轴承比较合适，但是Si3N4陶瓷材料在静负荷作用下的塑性变形量与钢材相比小到几乎可以忽略不计所以对于陶瓷球轴承仍然采用上述方法来定义其额定静负荷显然是不合适的。因此在SO―TC4标准中规定一般球轴承的额定静负荷是指使轴承受载最大的滚动体与套圈滚道接触处中心的计算接触应力达到4200MPa时的静负荷陶瓷球轴承比较合适，而且对钢轴承仍然适用。 　　在上述两种定义的基础上，我们来分析比较钢轴承与陶瓷球轴承的承受静载荷的能力。 　　是日本工业标准JISB1501中所规定的测量球体压碎负荷的试验方法，为用此方法求得的祝3陶瓷球与钢球的压碎负荷值的比较。从中可以看出，单纯比较压碎负荷时，S3N4球的最小压碎负荷约为钢球的1/21/3左右。但是根据上述两种标准可知，轴承中所使用的球体的静负荷极限远远低于其压碎负荷值。钢球轴承的静负荷极限是以塑性变形量来控制的，当钢球与套圈滚道之间的最大接触应力超过4200MPa时，轴承中受载最大的滚动体与套圈滚道接触处的总塑性变形量就会超过球体直径的万分之一，所以钢球轴承中的最大接触应力不能超过这个值。由于Si3N4陶瓷载受载时几乎不会发生塑性变形，所以陶瓷球轴承的静负荷极限是以轴承中球与滚道之间的最大接触应力来控制的。根据S3N4陶瓷球的压碎负荷值可以计算出其破坏时的最大接触应力约为ISO―TC4标准中所规定的球轴承内部最大接触应力工程陶瓷本质上属于脆性材料，当其所受负荷大于某一极限值时会发生脆性断裂。但是由于材料工业的发展，陶瓷材料的强度和韧性均得到了大幅度的提高。目前的S3N4陶瓷球轴承载正常工作载荷下运转时一般不会发生脆性破坏，而是与钢制轴承具有相同的失效方式一疲劳剥落。 　　日本光洋精工和东芝公司采用的推力负荷型球轴承疲劳试验机如所示，表1是其试验条件。在这样的试验条件下，Si3N4试验片与钢球之间所产生的表1中的实验条件转速1200r/min润滑60号主轴油球数3负荷4000N球径9.出，Si陶瓷比高碳铬轴承钢的滚动疲劳寿命长。小，从而接触状态就越好。由于SigN陶瓷的密度只对于深沟球或角接触球轴承，其疲劳寿命与球和套圈滚道间的最大接触应力有关。这一接触应力一方面来自正常的工作载荷，％另一方面来自滚动体的离S心力。当轴承高速运行时，f S0滚动体离心力引起的附加罢10载荷相当可观。由于Si3N4W陶瓷的密度只有钢的大约40%，所以在高速条件下应力循环数/丨%使用陶瓷球轴承可以大大氮化硅的滚动疲劳寿命降低球与套圈滚道间的接触应力，从而延长轴承的使用寿命。 　　3陶瓷球轴承在高速条件下的旋滚比角接触球轴承在高速运转时，球与内、外圈的接B.）的外圈滚道控制假定，球在外圈滚道接触处发生纯滚动，而在内圈滚道f接触处既有滚动又有自旋滑动，其自旋角速度与滚动角速度的比值为旋滚比。旋滚比可用于评价轴1承中的滚动接触状态，其/，X16mmr/min）值越小，轴承中轴承球的陶瓷球轴承与钢