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多激光系统助力企业发展 第一次世界大战后，即大约90年前，Kohler公司进入了电力与发电系统领域。当Kohler公司意识到对电力技术的需求日益增长，1920年就建立了Kohler自动发电与照明“发电站”。这项新的设计与此前的发电设备有所不同，因为它能够直接从线路上得到电压为110 V的输出。同时根据对电力需求的不同，它可以自动开启和关闭。与此相比，当时常见的发电装置所得到的仅为32 V，而且是通过对一系列电池进行充电得到的。 这个新颖的设备以及它所带来的成功使得Kohler电力系统公司成为发电设备行业的领头羊。1950-1960年代期间，Kohler公司在生产更多强大系统的同时不断成长，并开发了柴油发电机。还有一些需求也不断增长，如医院、政府部门以及工厂所需的备用电源。当时，为这些单位提供备用电源是该公司的另一项创新举措，因为该需求在当时尚未被广泛发现。 今天的Kohler公司 目前，Kohler电力系统公司为海运、住宅、商业、工业/紧急设施、数据备份，以及机动车辆等领域提供不同的发电装置。该公司所生产的发电器可以是5kW到2.8MW之间的任何功率。 在Kohler公司的制造厂——面积为33万平方英尺的建筑内，每天有三个班次不停地运作。金属加工中心的部门经理Bill Hanmann一直致力于发掘市场需求，以及保持Kohler公司的创新精神。为了成功的实现目标，Hanmann以及他的团队必须以长远的眼光来分析产品有关的生产周期、外包过程以及生产成本等问题。 目前最大的问题是“平台”或发电机框架的生产（见附图）。据Hanmann表示，Kohler公司每年外包超过4000个框架。单单这个因素就足以让Kohler公司和Hanmann进行调查以对生产进行控制，进一步提高他们的生产率，改善加工过程。 附图 Kohler公司对“平台” 或发电机框架进行加工。 向自动化生产过渡 Kohler公司实现了从现有的制造过程到由Amada America公司提供的自动化激光加工车间的转变，该转变使得Kohler公司能够对生产进行更多控制。在采用激光加工车间以前，Kohler公司的生产过程与其他的车间一样。其工作环境是单独的，所采用的技术老旧，加工缓慢。零件通常从一个加工站被送到待加工工件（WIP）存储区，随后被送到下一个站点，再被运回WIP区。要进行大规模生产，Kohler公司面临着两大难题：机器利用率和零件输出。 Kohler公司对激光技术并不陌生，该公司在制造车间有两台独立运转的激光设备。该公司利用切割机和两台独立的冲孔机来进行压模加工。据Hanmann表示，Kohler公司一个班次需要一名工作人员来操作这两台激光设备。切割机运作一个班次，冲孔机运作三个班次。另外，这个过程还需要材料处理人员，他们把材料和零件从垂直的货架上搬进搬出。同时，也需要一些工作人员进行一些金属的后期加工处理。 Kohler公司加工各种不同类型的材料，尺寸从0.25到18英寸。框架的尺寸通常为7到10英寸。一个典型的零件模型需要经过冲压、弯曲、焊接过程，随后是电镀或者粉末涂覆的过程。Kohler公司所遇到的问题是如何将整个过程变成流水线式的生产过程，以便能够得到超过4000台的框架，并且保证原有的生产量。 这样，Kohler公司新购置了Amada公司出产的全自动加工系统，该系统组合了三台激光设备，并包括了一个塔状的原材料处理装置。然而，这个决定带来了另外两个问题。一是如何将这些系统在车间中进行合理的布置。Hanmann表示，由于Amada系统的灵活性和模块性，该问题很容易就得到解决。第二个问题是如何在不打乱现有生产的情况下进行实施。 2007年5月，Kohler公司收到第一台FO3015NT激光机。随后在6月，Kohler公司淘汰了原有的一台旧式独立激光机，购置了第二台FO3015NT。最后，2007年7月，Kohler公司淘汰了另一台旧式的独立激光机，购置了第三台FO3015NT。Kohler公司随后添置了自动化系统，在一个工作车间中将三台激光机组合到一起。截止2007年9月，Kohler公司发展非常迅速。当被问及技术转化过程时，Hanmann表示：“整个过程非常顺利。” 成效：产量得到提高 据Hanmann表示，新系统的成效在短期内就十分显著。公司生产了所有的框架，完成了主要的目标。除此之外，由于自动化，他们提高了机器的利用率，部件的生产周期从5天减少为2天。产量的提高使得他们不再需要待加工工件（WIP）存放区。该公司减少了20-30个立式的