复合材料设计制造一体化中的固化变形预报技术.doc

复合材料设计制造一体化中的固化变形预报技术 先进树脂基复合材料是适应航空、航天等高科技领域的需要而发展起来的一种高性能复合材料，它具有轻质、高强度和可设计性等优越性能。整体化成型技术是复合材料设计制造一体化中的关键技术，是减少零件和紧固件的数目、减轻结构重量、降低生产成本、装配成本的一个有效途径。复合材料材料设计和结构设计，材料成型和构件成型是同时一次完成、不可分开的，充分地体现了复合材料整体成型结构的设计制造一体化的特点。整体化成型的复合材料结构件，其固化变形问题贯穿整个设计和制造过程，结构越大、整体化程度越高，固化变形的影响越严重，所以复合材料结构的固化变形预报技术是现代复合材料结构设计与制造一体化中的重要研究内容。 复合材料固化变形预报技术可以指导模具与工艺参数设计、结构概念与细节设计、进行可制造性评价。目前的预报技术存在一定的不足，或是方法考虑了复杂的过程变量与化学反应等因素，虽然从原理上更加符合实际情况，但是这些复杂的模型并不便于工程应用，因为模型需要大量的输入参数（这些参数需要由大量的复杂试验来提供），导致模型使用的周期很长；或是模型过于简单，考虑的因素很少，虽然计算效率很高，但是实际的指导意义并不大。所以，针对复合材料的设计制造一体化，工程上更加希望采用一种标准化、规范化、工程化的复合材料结构预报技术。 国内外研究概况 复合材料在热固化成型过程中由于材料本身的各向异性、基体的固化收缩效应以及工艺过程引起的材料分布梯度等因素，结构内部将不可避免地产生残余应力，进而引起复合材料结构件在脱模后产生回弹变形以及翘曲变形，使构件在室温下的自由形状与预期的设计形状存在一定的差异，即产生固化变形。固化变形会增加制造成本和装配难度。变形的产生对零件外形精度和构件的连接匹配产生极为不利的影响，在装配时会引起附加残余应力、密封性差等问题，导致制件的结构强度和疲劳寿命降低，甚至造成制件报废。 引起复合材料变形的因素有多种，主要包括：构件的结构形式、铺层方式及取向、固化时间及温度、固化压力分布及树脂流动、随温度变化的材料力学性能、固化反应放热、化学收缩、纤维体积含量、固化工艺参数、模具因素等。 1 固化变形的影响因素与机理研究 （1）外热源：成型工艺过程中复合材料构件的一端与框架式模具的型面直接接触，模具型面温度分布会影响构件的固化过程。P.Salagnac等[1]人模拟研究了热压罐内的气体流动及温度分布情况，张铖、王永贵等[2] 研究了热压罐内高温流动气体的作用下框架式模具的温度场分布情况。大多数的研究者采用傅里叶热传导控制方程描述复合材料固化过程中的热传导，只是问题的求解方法和模型的复杂程度不同而已。Twardowski等[3]忽略了热压罐内的对流传热，采用简单的一维模型描述复合材料层合板厚度方向的热传导现象，模拟了复合材料厚度方向上的温度场分布。Costa等[4]釆用了二维平面模型描述了复杂轮廓型面复合材料结构件内部的热传导现象，得到了二维温度场的分布。潭华等[5]采用三维模型模拟了形状复杂的大型复合材料结构件内部的热传导现象，得到了复合材料结构件内部三维温度场的分布。 （2）模具因素：金属模具与复合材料之间的热膨胀系数不匹配导致了模具与复合材料构件之间的相互作用，在该相互作用下构件出现了固化变形，表现在2个方面：①模具和复合材料热传导系数差异引起的层合板内温度分布梯度；②模具和复合材料热膨胀系数差异而引起的应力梯度。Wiersma[6]研究阴/阳模具对固化变形的影响，研究了拐角处压缩厚度的差异对变形的影响。Ramford和Rennick[7]观察到模具角半径越大，其对变形的影响越小。Twigg等[8]使用应变片实验研究并理论分析了模具与复合材料的相互作用。Satish等[9]在数值模拟的模型中建立剪切层来代替模具对复合材料的作用。柔性模具是热压罐整体化成型工艺中一个重要的辅助模具，应用也很广泛。哈尔滨工业大学复合材料与结构研究所的张宁等实验研究了橡胶软模的压力传递情况[10]。 （3）铺层方式：由于纤维和基体的线膨胀系数不同，一般材料的向线膨胀要远远大于纵向线膨胀则远小于纵向模量。因此，温度改变引起的每层的热膨胀和铺层方式关系密。非对称铺层复合材料叠层板固化后产生变形的主要原因是层压板材料的各向异性。层压板由树脂基体和增强材料两种材料组成，树脂基体各向同性而增强纤维是各向异性，最终导致层压板是各向异性的。一般认为，树脂基体和增强纤维的热膨胀系数不同导致热固化过程中，不同铺层方向，热膨胀不一致而产生翘曲。实际中复合材料铺层纤维的取向与设计取向之间会存在差异（称为铺层取向误差），由于这种误差破坏了原始结构的对称性，常导致层合板固化后发生变形。 （4）树脂收缩：同时，一些研究者对热压罐成型工艺考虑树脂收缩作用的残余应力分析进行了大量的