高效、节能的伺服解决方案.docVIP

高效、节能的伺服解决方案 舒勒的伺服解决方案完全摆脱了耦合制动器和飞轮，标志着一个全新的伺服概念。现有的机械压力机也可改装为伺服压力机，包括料片送料装置、横杆送料装置和零件输出装置在内的自动化系统，客户可从一个货源配置整个舒勒生产线。 伺服驱动装置在冲压车间传输系统和自动化设备中一直有可靠的应用，现在，该装置在压力机的主驱动装置上也得到了应用。冲压车间初始投资和运营费用的压力越来越大，以及人们对机床的灵活性要求越来越高，加速了这种转变。功率更高的伺服驱动装置应用于冲压成形过程，具有更大的灵活性。在某种程度上，变化着的压力机概念既相互竞争，同时也相互互补，不存在普遍适用的解决办法。客户在冲压和质量方面的具体要求、内部的专门技术以及生产和物流方面的要求产生了各种不同的冲压车间。 传输运动 除了成形过程本身之外，零件在生产线上的传输被视为冲压生产线上最重要的过程。根据其零件的传输系统，各种类型的成形线有着各自的特性和名称。在薄金属板材成形领域，尤其是在大型覆盖件和多个零件领域，有各种各样的导向任务。 图1中，横杆传输系统允许传输(X)、提升(Z)、向周围倾斜Y(B)、移位(Y)、分离(YY)、水平转动(A)以及向周围倾斜Z(C)，总共最多有7个零件定位移动，因此，如果所有的轴都具有独立驱动装置，每个传输装置至少需要7个独立的驱动装置。 图1 薄板金属成形中的定向任务 3轴多工位压力机（见图2）的显著特点是零件位置从一个成形操作到下一个成形操作并无明显变化。3轴传输装置只限于进行传输(X)和提升(Z)，零件只能垂直移动(Z轴)和在传输方向(X轴)移动。垂直于传输方向的移动(Y轴)由不带零件的传输装置执行（闭合移动）。传输装置的返回移动也可在模具闭合时执行，这是3轴多工位压力机的输出优点。 图2 3轴多工位压力机 带数个滑块的3轴多工位压力机需要有中间工位，如果没有中间工位则需要额外的零件附件，如夹钳、铲和模板，用于全自动化换模时还需要额外的设备。 零件传输不需要中间站，所有定向任务都由传输装置在纵向输送过程中完成，只有部分借助于端拾器。无需为必要的成套模具提供中间站，也省去了进一步的模板和端拾器费用。 此外，因为无需在这两者之间更换，机床利用率也得到了提高。除了不需要中间站外，此横杆系统还拥有诸多好处，包括直接将零件在模具之间传输，有4个水平轴和3个转动轴，模具之间零件定向灵活，零件位置和定向可自由编程变更等。此外，这些特点为生产多个零件提供了可能，每一行程可生产多达4个零件，适用于钢材或铝材，可对每套模具进行端拾器夹紧和快速更换。 与3轴多工位压力机相比，基于横杆的传输系统使用真空吸盘端拾器，可用整个零件表面携带零件，这不但确保了大型覆盖件和不稳定零件的安全输送，也保护了零件的外表面。然而，带吸盘端拾器的横杆在传输移动过程中处于模具区内的时间较长（如图3），除了传输装置的性能外，这一时间还取决于模具和零件的几何形状。 图3 各成形模之间的传输时间 带模块结构的多工位压力机 依据零件规格，多工位压力机有各种各样的配置（如图4）。单滑块多工位压力机（如图5）将拉伸阶段和后续操作结合到一个滑块下，使其价格最便宜。零件变得越大，后续工作站之间的拉伸力和精整力就越大，对单独的拉伸站的投资影响也就越大。 图4 多工位压力机各种可能的配置 紧凑型横杆压力机代表着最高水平的多工位压力机。它们的特点是模块化结构，带单独的滑块、横梁、立柱和底座。所有多连杆驱动装置都通过中间齿轮驱动装置和连接器，与压力机中央主驱动装置机械牢固连接，在每一工位都配备有一个单独的滑块，其优点包括： 1.滑块通常受中心负荷，作为单独的工位相互之间不会受倾斜和变形的影响。由于每个滑块都由4根连杆驱动，因此滑块倾斜量极小。此外，滑块导向精度更高，滑块和底座之间能获得更高的平行度。这得益于输送方向立柱和拉紧螺杆之间的距离较小、在立柱和滑块上有相对较长的导向以及通过立柱直接吸收水平力。底座和滑块的变形量也更小。 图5 单滑块多工位压力机 2.封闭高度、压力机吨位和各滑块的过载保护系统都可单独调节，因此每一成形阶段都可单独调节。 3.对接近模具、模具夹紧器和传输端拾器进行改进，并使废料槽有更多的空间。 4.该系统还使零件从一个成形工位到另一个工位的重新定位更加灵活，而无需中间环节。这使模具的调节得以改进，模具变得更加简单。 5.使用横杆传输不稳定零件或多个零件时振动小。 具有横杆传输装置的压力机线 带横杆送料装置的现代化单机连线压力机线不仅具有模块化结构的紧凑横杆压力机的各种优点，更进一步的优点是，所有的压力机都单独驱动，但电气上保持同步，就像自动化系统那样的方式。这就允许滑块从一个成形阶段到另一成形阶段进行偏载调节，因此更加灵活，零件产量更高。各台压力机可更加模块化，并允许任何压力