高效、全自动的碳纤维复合材料铺放设备.docVIP

高效、全自动的碳纤维复合材料铺放设备 复合材料飞机制造对制造设备的要求 　　在用户希望飞机的生产成本不断降低和运输能力不断提高的情况下，当航空企业设计新型飞机时，减轻机体重量常常被视为首要目标，而重量的减轻要通过优化机体的设计及使用更多的复合材料来实现。 　　复合材料在飞机上的应用范围越来越大，为满足这种不断扩大的需求，飞机制造商不断地开发出高效率、低成本的复合材料制造技术，如纤维缝合技术、树脂转移模塑成形技术（RTM）、树脂膜渗透成形技术（RFI）、真空辅助树脂渗透成形技术（VARI）、纤维铺放技术（AFP）、自动铺带技术（ATL）、电子束固化技术等。 　　采用复合材料结构件最重要的条件是设计、工艺、材料三方面的紧密配合和相互促进。其中，用于制造复合材料结构件的工艺装备的设计制造严重地影响着飞机产品的质量及其成本目标的实现。 　　早期的飞机复合材料零部件均采用手工铺设，工作效率低下且部件质量不稳定，无法生产大型和复杂的飞机零部件。目前复合材料正普遍地应用于飞机上的大型关键结构（机翼和机身），由于结构的尺寸不断增长，致使制造工艺变得极为重要。手工铺设方式因其效率低下、可靠性差、误差大等因素而极少被制造部门选用，制造铺设率已成为制约零部件生产的一个关键因素。 　　由弗雷斯特-里内公司自行开发的双工序铺设技术是高效、全自动制造的典型代表，其生产出的样机于1988年就服务于法国空客，完美地满足了飞机制造商的要求。 弗雷斯特-里内公司先进、高效、全自动铺设技术 1、先进复合材料铺设设备 　　弗雷斯特-里内是久负盛名的专业研究军民用飞机结构件生产制造设备的公司，一直致力于开发研制新型制造技术。80年代初公司就预言复合材料将逐步取代飞机结构件里的铝合金和钛合金，并开始了对纤维树脂复合材料切割和铺设设备的研究开发。 　　20多年来，弗雷斯特－里内已成为航空复合材料零件加工自动化方面的佼佼者。自2004年起，工厂40%的产品是航空复合材料的切割与铺带设备，主要用户均为欧洲及日本的一二级飞机制造企业，这些企业为空客A380、A400M和波音787进行部件生产和分包。 2、4类铺设产品 　　弗雷斯特-里内在纤维铺放技术（AFP）、自动铺带技术（ATL）方面，共有4类产品可提供给世界级的航空航天制造企业： 　　·单工序铺带机WR ALTAS(Advanced Tape Laying System——先进铺带系统）； 　　·双工序下料机和铺带机ACCESS(Advanced Composite Cassette Edit/Shear System——先进复合材料料带编辑/剪切系统）及ATLAS； 　　·双工位头铺带系统DUAL SYSTEM； 　　·铺丝机FP ATLAS。 　　它们的主要特点如下： 　　（1）单工序铺带机WR ALTAS。 　　这类产品同世界上其他几家同类产品制造商的设计思想一样，是在同一个铺带设备上将切割工序和铺设工序集合起来。其优点为不需另备一台下料机，缺点为需要人工干涉，生产效率低，且需要在铺设过程中停止铺设专门去排除废料。 　　（2）双工序下料机和铺带机ACCESS和ALTAS。 　　此产品单设一个复合材料料带的下料切割机，将下料切割和铺设分离开来，其优点为全自动铺设、生产效率高、废料率低，一台下料机可配数台铺设机。缺点为前期需另采购一台下料机。 　　（3）双工位头铺带系统DUAL SYSTEM。 　　（4）铺丝机PF ATLAS。 　　此铺丝机可采用龙门结构式或落地式，最多可同时铺设32束宽度0.63cm的料丝。 3、双工序设计思想 　　命名为“ACCESS-ATLAS”（复合材料的自动切割-铺设系统）的“双工序”系统，意思是切割和铺设是在两台独立的机床上进行的。 　　双工序系统在两台专业设备上完成作业：料带在“ACCESS”机床上进行预切割管理和下料切割，　　然后将切好的料带放置于“ATLAS”机床上进行铺设。 　　双工序铺带设备的4个研发目标是： 　　·保证整个工艺过程的可追溯性。这对于复合材料主体结构件（如A340/600的梁、A380的中央翼盒、波音787的整体机翼）的设计非常重要； 　　·保证高性能与低重量之间的优化； 　　·保证所采用工艺的高生产率，降低零件的加工成本； 　　·保证工艺的适应性，提高铺设带子和带子压紧的质量。 nextpage 4、双工序下料机ACCESS 　　ACCESS为第一道切割工序，它除了使用2把超声波刀切割各种所需的料带之外，还有以下重要功能： 　　·排出全部废料； 　　·分离背衬纸上的废料以方便铺设； 　　·录像控制和图像分析，以保证预浸质量； 　　·将被切割好的料带重新卷起，贴上标签，制成已切割成型的料带卷。