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高速铣削在汽车模具制造中的应用 高速铣削的技术优势和工艺特点 1.高速铣削加工的技术优势 （1）切削效率高——高速铣削加工与传统铣削相比，单位时间的材料切除率提高3~6倍，加工时间缩短50%~70%。 （2）表面质量优——高速铣削采用较小的行距，有利于提高零件的表面质量，可实现“以铣代磨”的目的。例如：以1325m/min的速度铣削灰铸铁，可获得磨削一样的光滑表面，表面粗糙度可达Ra0.53，极大地改善了表面质量，节省了模具的修光工作量。 （3）系统振动小——高速铣削机床拥有很高的主轴转速（可达10000~30000r/min），机床运转的激振频率大大高于工艺系统的固有频率，因而系统振动明显减小，工作平稳，有利于提高加工精度与表面质量。 （4）工件变形小——高速铣削时切削热大为降低，大部分切削热被切屑带走，因而工件变形显著减小，特别适合于铣削易发生热变形的零件。 （5）加工精度高——高速铣削时，剪切角增大，剪切变形系数减小，切削力降低，有利于提高加工精度，一般可达10μm，甚至更高。特别对于一些大型框架件、薄板件、薄壁槽形件等的高精度加工，高速铣削是一种十分有效的加工方法。 （6）刀具耐用度高——高速铣削时，每次刀具的切削量小，单位切削力较小，切削温度较低，且在数控系统控制下能合理调节切削参数，以保证刀具在不同速度下保持相对恒定的切削负载，刀具耐用度可提高50%~70%。 2.高速铣削加工的工艺特点 （1）铣削速度高——机床主轴转速可达10000~30000r/min，为此要求机床设备拥有高性能的主轴和高质量的主轴轴承。 （2）进给速度快——铣削钢材的进给速度可达5m/min以上，如德国的XHC240加工中的最大进给速度可达60m/min。 （3）铣削行距小——刀具轨迹行距一般在0.2mm以内，有利于优化表面粗糙度。 （4）铣削深度浅——切削深度一般为0.3~0.6mm，切削力较小，切削温度较低，延长了刀具使用寿命。 （5）铣削效率高——在保证加工质量的前提下，作业时间可减少60%以上，制造成本明显下降。 模具高速铣削的关键技术 1.模具高速切削对机床的要求 （1）床身本体——高速切削具有很高的加速度，高速切削机床的床身等支撑部件应具有很好的动、静刚度，热刚度和最佳的阻尼特性。 （2）主轴单元——为满足模具高速加工的需要，高速切削机床轴主转速一般均在15000~40000r/min，主轴设计必须采用高速大功率主轴单元。 （3）进给驱动系统——高速切削的进给速度是传统加工进给速度的5~10倍，为满足高速加工的需要，进给系统一般需要高速度和高加速度，并且有很宽的调速范围，能在要求的高加速度和调速范围内长期稳定可靠工作，能实现精确的定位和误差极小的跟踪，工作平稳，无爬行、无振动、噪声小，具有优良的静态和动态特性。 （4）CNC控制系统——高速切削加工要求CNC系统具有高精度和快速数据处理能力，同时具有先进插补方法和预处理与误差补偿等功能。 2.模具高速铣削对刀具的要求 （1）刀具材料应硬度高、强度高、耐磨性好，韧度高、抗冲击能力强，热稳定和化学稳定性好；高速加工的刀具材料要根据模具材料和加工性质来选择，目前陶瓷、CNB、涂层硬质合金刀具等均可作为高速切削模具钢件的刀具材料。 （2）必须精心选择刀具结构和精度、切削刃的几何参数以及刀具与机床的连接方式。广泛采用锥部与主轴端面同时接触的HSK空心刀柄，锥度为1：10，可以确保高速运转刀具的安全和轴向加工精度。 （3）型腔的粗加工、半精加工和精加工一般采用球头铣刀，其直径应小于模具型腔曲面的最小曲率半径；而模具零件平面的粗、精加工则可采用带转位刀片的端铣刀。 3.模具高速铣削对CAM系统功能和工艺技术的要求 高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，因此除了要有高速切削机床和高速刀具外，具有合适的CAM系统也是至关重要的。高速铣削加工对数控编程系统的要求越来越高，对CAM编程软件的安全性和有效性要求高。高速加工CAM编程系统应具有很高的计算速度、较强的插补功能、全程自动过切检查及处理能力、自动刀柄与夹具干涉检查、进给率优化处理功能、待加工轨迹监控功能、刀具轨迹编辑优化功能和加工残余分析功能等。 高速铣削在模具制造中的应用 1.高速铣削的应用领域 高速铣削加工技术按加工目的可分为两类：以实现单位时间最大材料去除量为目的的加工；以实现高质量加工表面与精密结构为目的的加工。高速铣削加工技术引入到模具加工行业，主要应用于以下几个方面： （1）淬硬模具型腔的直接加工——高速铣削采用极高的切削速度和超硬刀具，可直接加工淬硬后的模具型腔，在某些情况下可取代电火花型腔加工，与电火花加工相比，加工效率更高，加工质量更优，而且省略了电极的制造。 （2）EDM电极加工——高速铣削电极提高了电极的表面质量和精度，减少