高效率的单主轴机床.docVIP

高效率的单主轴机床 在生产车间普遍使用多主轴龙门式铣床加工，算是飞机制造业的一大特征,它能一次加工3-5个铝合金零件。有时，在零件成批量地按工艺进行机加、装配、验收和出厂或存库等自动流程生产线中，也用于在一个机床上进行粗加工，在另一个机床上进行精加工。精加工之后还要对零件进行大量手工操作等后工序加工。 但现在，大多数飞机制造厂再也不喜欢使用多主轴龙门式铣床了。 他们都愿意使用在密苏里州圣路易斯市GKN飞机制造厂看到的能在较高的主轴转速、大进给量条件下加工的大型单主轴机床。它将成为大型铝合金零件的主要加工设备。因为以后的发展是单个零件的生产已经很大程度上代替了批量生产，手工操作正逐步消失。 　 几年前，在Boeing 公司与McDonnell Douglas公司合并后，GKN飞机制造厂就变成了Boeing 公司的一部分。当时，他们都还使用多主轴龙门式铣床。价格昂贵的铝合金小批量生产的机身零件，需要经过多次长距离搬运到几个车间才能完成全部加工，一直如此，也没有觉得有什么不好。 　 2001年1月工厂购买了一台单主轴高速机床，使工厂出现了新的面貌。GKN飞机制造厂也成了GKN公司的一部分。GKN公司是一个能为全球的汽车厂商提供零部件和为航空公司提供先进复合材料、高性能耐热合金零部件的跨国公司。在这个公司里，GKN飞机制造厂成了对空中客车、Boeing、Lockheed-Martin 和几家喷气式发动机制造公司的主要承包商。在位于圣路易斯的工厂之后，GKN成为波音军用飞机和导弹系统集团的主要战略合作伙伴。 GKN飞机制造厂的总部同时也建立在了圣路易斯。 　 转变阶段 　 “在对新设备的使用和研究过程中，我们公司认识到工厂内的许多设备在技术上都已经过时了”在圣路易斯的COO和经理Mike Beck说，“我们经历了从一个来料加工的小厂转变成一个生产多品种小批量世界一流先进高技术公司的过渡阶段。” 　 这个转变是需要的，因为航空工业从总体上讲也在转变过渡中。 军用和民用飞机，都以小批量生产为主。从零件结构设计上也是由简单小零件趋向于大型和复杂结构的集成型发展，而取消小型零件的装配程序和昂贵的手工操作。零件的制造公差要求也越来越严，加工零件的几何形状精度和表面粗糙度也向更高精度要求。 　 这一切都促使飞机制造厂采用先进的精益制造技术。GKN飞机制造厂是一家使用精益制造技术比较好的典型企业。精益制造是一项通过使用各种先进技术，去除浪费时间、浪费运动(指零件搬运)和浪费材料的工作程序的生产策略。作为生产策略，精益生产强调生产过程中的优化工作流程和最小限度的工作量。 “我们希望能够以确切的数量和在准确的时间内完成生产任务，即进行短周期生产，无库存生产和零库存等的及时和经济生产。”公司副总裁和金属结构部经理Steve Pickett说。 　 就在我们推行精益生产的过程中，工厂还有50多台三主轴龙门式铣床在使用着。它们代表了铝合金加工的主体和实力的体现。但是很清楚的是这些机床不再适合于小批量多品种的生产策略。 　 根据Pickett先生介绍，公司为金属结构部启用资金现代化投资程序迅速对以上状态作出反应，计划在三年内投资$1700万。用以购买新机床，改进零散的旧生产方式为柔性制造单元。使零件能在一个工作场地加工成型。减少或取消零件的多次搬运、装夹、调试和等待时间。 这一现代化投资程序的核心是购买了三台由位于加拿大安大略湖畔的 Henri Linè 生产的Powermill系列高速5轴加工机床。 两台立式机床分别在2002年6月和11月安装，一台卧式机床在2004年初安装使用。 　 单主轴胜过三主轴 　 立式机床对加工过程的影响很大。 使用两台单主轴立式机床加工的产量相当于使用五台三主轴机床，Pickett先生说。 由于它具有大功率、高切削速度、五轴加工的高柔性和高效率装夹等优点，所以具有很强的市场竞争力。 　 机床的X和Y轴设计成由90 hp的直线电机驱动，能在加工铝合金时达到25.4m/min的最大进给速度。主轴最高转速为24,000 r/min。机床配备有HSK63-A型快换刀具夹头。 　 “我们现在使用单主轴机床，在相同的加工时间内加工铝合金零件，与使用三主轴机床相比，可四倍以上地提高生产效率。”Pickett先生说。 在加工时间上，据Pickett先生介绍，加工一个大型的飞机机身零件，在三主轴机床上需用72个小时，现在仅12个小时就能完成。 　 新的机床有宽为3657.6mm，长是18288mm的工作区域。 虽然三主轴机床也有这样大工作区域，但不如单主轴机床能更有效利用这一工作空间。例如，为了同时使用三个主轴，工作区域必须被分为三个比较狭窄的平行部分。这将使大型形状复杂零件的多次装夹受到影响，并使并排装夹着的零件因主轴达不到而无法加工。