基于bauschinger效应的逆向精切削变形机理.docVIP

基于Bauschinger效应的逆向精切削变形机理 　　一、引言 　　对于切削加工来说，理想状态应是加工表面层同表面层之下的基体材料一致，即满足加工出的表面变化最小、甚至最好是没有变化。已加工表面变质层的生成客观上说是不可避免的，但有许多方法可以减小它的产生。本文基于工件材料Bauschinger效应，采用逆向精切方法，以减小已加工表面变质层。 　　二、逆向精切削法的切削变形模型 　　图1所示为逆向精切削法的切削变形模型图解。刀具以如图所示正向粗切工件，由于金属在塑性变形过程中，晶粒晶格因受力的作用，而产生滑移、畸变，晶粒破碎晶面不平，晶粒变得细而长且方向逐渐趋于一致，因而显示出一定的方向性，并在已加工表面形成变质层。当刀具以与粗切同方向的切削速度精切时，精切将引起晶粒的进一步流动，晶格歪扭和晶粒进一步拉长，塑性变形的增加，晶体对滑移的阻力加大，促使变质层增大的强化作用占据主导地位，导致变质层增大。 　　一般认为变质层深度仅有十几微米到几十微米。若正向粗切后，以切削深度小于变质层厚度进行逆向的精切削，就会在切去粗切表面上大塑性应变部分的同时，使已加工表面下面部分的晶粒组织流动也一同返回，引起晶粒返回的流动，促使变质层减小的弱化作用占据主导，表面变质层相应减小。因为是逆方向的负荷，根据Bauschinger效应，加工硬化会得到相当程度的恢复。光弹试验表明，当刀具切人工件形成切屑时，切入线上部的工件材料承受着复杂的塑性变形，这种变形会扩展到切入线的下部。因此，在表层一定深度范围内存在着弹塑性。逆向负荷使工件下层的弹性部分的应变能得到了一定程度的释放。这样的逆向精加工法得到的已加工表面与通常的加工方法相比，其不平度减小，表面粗糙度低，耐磨性提高。 　　因此，采用正向粗切后，进行逆向精切这一工艺路线，可以有效的减小表面变质层的产生。 　　三、基于Bauschinger效应的逆向精切削变形机理 　　Johan Bsuschinger通过对钢进行一系列的拉伸和压缩实验后发现，在反向变形期间其屈服点降低，即在一定量的单向拉伸或压缩塑性形变之后进行反方向加载，材料的屈服强度会低于连续正向变形的屈服强度，这种现象称之为Bauschinger效应。可以用一个反向应变量来定量描述Bauschinger 效应，这一反向应变量是指载荷反向后为使反向流变应力在数值上等于正向形变所达到的最大流变应力，应该添加的附加应变的大小。 如图2a 所示，ABC代表单轴拉伸中的正向变形，C是卸载点。CD是拉伸卸载段，而DEF是反向(压缩)加载段。不管加载方向是正还是反，把应力值和累积应变量重新画在图2b中。这里，ABCD代表拉伸段，而DEF是压缩加载部分。同时把正向硬化段延长至C’点，于是近似平行的线段CC’和EF之间的流变应力水平的瞬时差Dsb用作表示Bauschinger 效应的应力参量，它反映所谓“永久软化”的程度。与此类似，最大正向拉伸应力点C 所在处的正反向之间的应变差Deb是个应变特征参量，叫做Bauschinger应变。 　　对于钢来说，它们的硬化机制主要和变形所产生的滑移有关，可以单纯从滑移的角度去分析Bauschinger效应。 　　逆向精切削的变形试验 　　为观察对比同向、逆向精车的塑性变形情况，分别以10低碳钢和45中碳钢作为试件进行车削试验，利用金相技术制作工件已加工表面的金相磨片，在PME OLYMPUS TOKYO光学显微镜下获得金相显微照片。所用试件材料的机械性能见表1。 表1 试件材料机械性能材料 牌号 截面尺寸 (mm) 热处理 类型 抗拉强度 sb(MPa) 屈服强度 ss (MPa) 延伸率 (%) 收缩率 (%) 硬度 (HB)1025正火34021031551434525退火6103601640197 　　图3为车削10低碳钢的金相显微照片。在PME OLYMPUS TOKYO光学显微镜下，用数码照相机拍摄的同向精切、逆向精切的晶粒流动分别见图3a、3b。 　　图4为车削45中碳钢的金相显微照片。同向精切、逆向精切的晶粒流动分别见图4a、4b。 　　由图3、图4 可观察分析同向精切、逆向精切的晶粒流动变化的情况。如图中所示，由于超出工件材料屈服点而产生了微观组织的变化，表现为晶粒或结晶组织的拉长及加工硬化等。正向粗车后继续正向精车序列表现为晶格歪扭和晶粒进一步拉长，正向粗车后逆向精车序列则表现为引起晶粒返回的流动。 　　上述试验结果进一步验证了图2 的逆向精切削法的切削变形模型的正确性。 　　对比分析10低碳钢和45中碳钢的变形情况可知，由于低碳钢的塑性好，故从宏观上看比45更容易反映正、逆向切削序列切削变形的差异。但不同材料的可逆向切削内在的变形机制还需要作很深入的研究分析。但本文认为材料的Baus