机床主轴主参数的优化设计.docVIP

机床主轴主参数的优化设计 在金属切削机床的设计中，机床主轴的结构复杂，价格昂贵，是机床最重要的部件之。 　　而主轴又是刚度薄弱的环节，它的前端安装着卡盘与工件，直接参与切削加工，主轴的变形和振动对机床的加工精度和表面质量影响最大。 　因此，机床设计的成功关键取决于主轴设计的优劣。主轴设计主要是根据零件的加工条件、加工要求、机床配置参数和结构等合理地选择主轴的主参数。而参数选择是否合适将对机床最终的加工精度产生直接影响，并决定机床的加工质量和使用性能。 　　在目前科学技术飞速发展的年代，主轴优化设计是机床设计中主轴设计的有效手段，它既克服了以往设计方法中的盲目性，又提高了主轴的设计质量、设计效率、设计的科学性和可靠性。本文介绍种主轴多目标优化设计方法，具有设计方法简单、实用的优点，主参数优化的结果更趋合理、可靠。 　　1优化设计数学模型的建立1.1设计变量主轴的实际工作情况比较复杂，影响因素又很多，本文针对主轴的主要结构参数全面进行了优化设计。结构简图见图1.其结构主要由5个参数来确定：①主轴悬伸段直径Da②主轴支承段直径D③主轴支承段长度L储开宇，等：机床主轴主参数优化设计④主轴悬伸段长度a⑤主轴内孔直径d.另外，主轴前支承处刚度为KA，后支承处刚度为KB，主轴轴端有作用力F和弯矩。设：1.2目标函数机床主轴的变形对加工质量影响很大，因此，对主轴性质的要求，主要表现为刚度要求，即主轴伸出端的挠度（或位移）Y尽可能小，所以，以主轴轴端位移最小作为机床主轴优化设计追求的目标之。 　　只考虑F作用力作用在主轴前端时，主轴前端有位移Y式中F主轴轴端受作用力（N）E主轴材料弹性模量2.1×10主轴悬伸段直径（）D主轴支承段直径（）主轴悬伸段截面惯性距L前后支承间跨距（）I主轴支承段截面惯性距a主轴悬伸段长度（）d主轴内孔直径（）前支承刚度（N/）后支承刚度（N/）ε前支承反力矩系数（取ε=0.45）。 　　只考虑力矩作用在主轴前端时，主轴前端产生位移Y为：式中主轴前端所受力矩（N.）。 　　机床主轴前端位移Y可认为是同平面内的Y和Y之和，故有另外，机床主轴轴端所受力矩是由切削加工时切削力F引起的，为了便于设计计算，取=F？2a，代入到式（1）中，可得令同理，减小主轴的质量在实际工作中具有重要意义。因此，本文以质量最小作为机床主轴优化设计追求的目标之二，有式中ρ金属密度（kg/水利电力机械令f则多目标函数为式中α加权值（x）目标函数。 　　1.3约束条件（1）主轴悬伸段直径D：据经验，其取值范围般为8≤D≤18，因此可得（2）主轴前后支承间轴径D：其取值范围为（3）支承跨距L：支承跨距L应为个适当值，过大过小对主轴的变形和质量都有影响，取值范围为20≤L≤65，所以（4）主轴悬伸段长度a：其大小对主轴刚度和质量都有影响，般a=8～15（5）主轴孔径d：孔径增大就会减少主轴的壁厚，影响主轴正常工作，加工中还会产生变形。因此，须特别注意主轴后轴颈处的轴壁不（6）主轴刚度限制：主轴孔径d增大会削弱主轴刚度，主轴端部的刚度与截面惯性矩成正比。为了避免过多削弱主轴刚度，般取d/D（7）主轴前后支承刚度的确定：见图2，轴承刚度随轴颈增大而增长。以200系列为例，解得：得K又K将K代入（2）式，可进行多目标函数的优化计算。 　　2优化方法和计算实例由此建立的数学模型可以看出，它是个具有5个设计变量，12个约束条件的有约束非线性问题，故采用SUT惩罚函数内点法求解。 　　现设计机床主轴，知主轴轴端受力P=14.7kN，前后支承选200系列轴承，KA，加权值取α12，经优化得出的结果如表1所示。　 　　因此，如在淬火前先进行预先热处理，使组织与成分进步均匀化，将有助于其强韧性的大幅度提高。 　　综上所述，耐磨材料热处理的加热过程，不仅是为了组织奥氏体化和控制奥氏体晶粒大小，而且各有其相变过程的特点，这些相变过程的特点将影响其最终组织与性能。因此，加热过程是耐磨材料进行热处理的基本条件。（待续）（上接4页）参数变量方法悬伸段直支承段直支承跨悬伸段长主轴孔径主轴质量主轴轴端单目标（W）优化多目标（W.δ）优化从表中可以看出，多目标优化设计方案比单目标优化设计方案有明显改善，特别是支承跨距L和悬伸段直径D和长度a这3项，由于单目标优化追求目标是最小质量，因此，优化结果是其范围内的下限值，虽然主轴质量较小，但主轴轴端位移已超过允许范围而在多目标的优化中，这3项都取到其范围内的中间值，这反映了优化结果不但考虑到主轴质量，而且考虑到了主轴的刚度。虽然主轴质量有所增加，但其轴端位移已达到了设计 要求。所以说，多目标优化结果更加合理，更加切合实际，可以提高主轴的可靠性。