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机械零件中孔系的加工方法 【关键词】钻孔 铰孔 镗孔 铣孔 工艺 【摘要】孔作为机械零件上最常见和最常用的特征，起着不同的作用和用途，有定位孔、基准孔、装配孔、工艺孔等等，孔的精度和要求也大不一样，在先进的数控设备应用的同时，孔的传统加工工艺势必受到极大的冲击，孔加工的方式、工艺、刀具等也随之而变，以铣代钻、以铣代铰、以铣代镗也应用而生，在提高产品加工的质量和生产效率的同时，应不断探索孔的加工工艺，寻找新的加工方法，不断提升制造水平。本文是笔者在总结自身对孔加工经验的基础上，试图以此为例，分析和发现孔加工的一般性规律，文章从钻孔、铰孔、镗孔、铣孔的工艺出发，剖析各工艺过程的利弊，意在探索高质量高精度加工的工艺过程，找出浅显可行的技术分析方法。 【引言】孔是机械零件上极为常见的特征，在许多类零件上都带有孔。据其使用特性及作用不同，加工时的尺寸精度及表面质量大不一样，然随着三轴联动数控铣床及加工中心的不断应用，孔的加工工艺也发生着重大的变化，孔的加工不再以钻削加工为主了，取而代之的是工艺集中的复合加工工艺，既便如此，也不能说一个高精度要求的孔的加工工艺是固定一尘不变的。北京机床研究所副总工艺师金福吉一针见血地指出：“我国孔加工的工艺跟质量落后发达国家30年一点也不为过，究其原因，就在于孔的加工工艺的落后。”实际上，孔的加工是刀具在工件内部进行，切屑的排除、散热、观察都比较困难，孔的大小又限制了刀具的大小，孔的精度也限制了刀具的精度等级，测量内孔的尺寸又不方便。由此可见，在传统孔加工工艺的基础上，急需新的孔加工工艺，这些均要求加工人员要重视孔的加工工艺和各种特点。 一、钻削加工 1.所用刀具 刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻、扁钻等。在加工中心上钻孔，大多数采用普通麻花钻。麻花钻有高速钢和硬质合金两种。麻花钻的组成，它主要由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和导向部分。 麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切削流经的表面，为前刀面；与工件过渡表面（即孔底）相对的端部两曲面为主后刀面；与工件已加工表面（即孔壁）相对的两条刃带为副后刀面。前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，两个主后刀面的交线为横刃。横刃与主切削刃在断面上投影间的夹角称为横刃斜角，横刃斜角Ψ=50°—55°；主切削刃上各点的前角、后角是变化的，外缘处前角约30°，钻心处前角接近0°，甚至是负值；两条主切削刃在与其平行的平面内的投影之间的夹角为顶角，标准麻花钻的顶角2ψ=118°。 麻花钻导向部分其导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。 根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为8—80mm的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节。直径0.1—20mm的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。 2.工艺特性 钻削为孔加工中必不可少的粗加工阶段，该阶段主要考虑的是材料的去除，这一过程主要靠机床主轴的轴向应力进行切削的，所以说切屑是挤出来的，因此，以钻为主的粗加工就会有切屑缠绕与孔内壁处变形大这一结果，在这一过程中重点考虑的是解决钻尖的冷却与切屑的缠绕，也就是说，以钻为主的加工考虑的就是效率，而对孔而言，无法保证孔的加工质量，即便是用钻头自小而大扩孔，亦不能解决挤压造成的变形问题。可以这么说用钻头以钻削加工为主，仅用于粗加工和半精加工阶段，不允许用此工序完成一个孔的精加工。这一阶段钻头的选用一般都要小于孔的尺寸，一旦选用和孔尺寸一致大小的钻头，该孔的加工势必报废。 二、铰削加工 1.所用刀具 机用铰刀。通用标准机用铰刀。 铰刀工作部分包括切削部分与校准部分。切削部分为锥形，担负主要切削工作。切削部分的主偏角为5°—15°，前角一般为0°，后角一般为5°—8°。校准部分的作用是校正孔径、修光孔壁和导向。为此，这一部分带有很窄的刃带（γo=0°，αo=0°）。校准部分包括圆柱部分和倒锥部分。圆柱部分保证铰刀直径和便于测量，倒锥部分可减少铰刀与孔壁的摩擦和减少孔径扩大量。 标准铰刀有4—12齿。铰刀的齿数除了与铰刀直径有关外，主要根据加工精度的要求选择。齿数对家工表面粗早读的影响并不大。齿数过多，刀具的制造重磨都比较麻烦，而且会因齿间容屑槽减少，而造成切屑堵塞和划伤孔壁以致使铰刀折断的后果。齿数过少，则铰削时稳定性差，刀齿的切削负荷增大，且容易产生几何形状误差。铰刀齿数可参照下表选择。 铰刀齿数选择表 铰刀直径/mm 1.5—3 3—14 14—40 40 齿数 一般加工精度 4 4 6 8 高加工精度 4 6 8 10—12 2.工艺特性 为提高孔的表面质量，获得较低的粗糙度值，铰削加工是必不可少的。受刀具特性的影响，在该工