毕业设计基于plc的温度控制.pdfVIP

摘 要 可编程逻辑控制器（Programmable Logic Contro er，PLC），它采用一类可编程 的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等 面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。随 着现代工业的逐步发展，在工业生产中，温度、压力、流量和液位是四种最常见的过程 变量。其中，温度是一个非常重要的过程变量。例如：在冶金工业、化工工业、电力工 业、机械加工和食品加工等许多领域，都需要对各种加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉 的温度进行控制[1]。这方面的应用大多是基于单片机进行PID 控制,然而单片机控制的 DDC 系统软硬件设计较为复杂,特别是涉及到逻辑控制方面更不是其长处,然而PLC 在这 方面却是公认的最佳选择。 随着PLC 功能的扩充在许多PLC 控制器中都扩充了PID 控 制功能,因此在逻辑控制与PID 控制混合的应用场所中采用PLC 控制是较为合理的，通 过采用PLC 来对它们进行控制不仅具有控制方便、简单和灵活性大的优点，而且可以大 幅度提高被测温度的技术指标，从而能够大大提高产品的质量和数量。因此，PLC 对温 度的控制问题是一个工业生产中经常会遇到的控制问题。这也正是本课题所重点研究的 内容。本 PLC 温度控制系统的具体指标要求是：对加热器加热温度调整范围为 0℃— 150℃，温度控制精度小于3℃，系统的超调量须小于15%。软件设计须能进行人机对话， 考虑到本系统控制对象为电炉，是一个大延迟环节，且温度调节范围较宽，所以本系统 对过渡过程时间不予要求。被控对象为炉内温度，温度传感器检测炉内的温度信号，经 温度变送器将温度值转换成0～10V 的电压信号送入PLC 模块。PLC 把这个测量信号与设 定值比较得到偏差，经PID 运算后，发出控制信号，经调压装置输出交流电压用来控制 电加热器的端电压，从而实现炉温的连续控制。随着自动化水平不断提高，人们对自动 化的要求也不断提高。近几年，飞速发展的计算机技术在各行各业得到广泛应用。但是， 以之相对应，传统的工业控制软件有开发周期长，重复使用率低，价格高，修改难等缺 点。随着越来越多的自动化设备不断得到应用，人们对工业控制软件的要求也不断提高， 传统的工业控制软件已无法满足用户的要求。如何方便快捷的使用工业控制软件设计出 灵活有效的自动控制系统已成为一个很重要的课题。 本设计以S7-200 PLC 为核心，向上，通过PPI 通信和上位机通讯；向下，通过 模拟量输入输出模块EM235，对温度对象采样与输出控制。在上位机，使用组态软件MCGS 绘出工艺流程、动画效果等所需的组态界面；通过变量与动画对象的连接，使动画效果 与实际变量相对应，这样可以很方便的从组态界面上看到系统实际情况并控制PLC 的各 个参数。在温度采样上，使用PT100热电阻进行采样，使用脉宽调制电路对输出电压进 行控制，进而形成完整的温度控制系统。 本文分别通过硬件的选择、设计、使用，软件的选择、编写等方面详细介绍系统 各个模块的原理、设计和使用。实验证明，以PLC作为控制器的核心，使用组态软件作 为上位机，控制PLC，再通过PLC编程控制温度对象，这种设计方式方式可以方便快捷 灵活的设计出符合要求的控制系统。 关键词：PLC；PID控制；温度控制；微处理器；MCGS组态软件； 目 录 控制单元的硬件设计应当围绕系统要求进行，同时要遵循以下设计原则： 4 (l)模块化设计：硬件设计时应当根据预期实现的功能划分为若干功能模块，尽可能选择模块化、标 准化的典型电路，提高设计的成功率和灵活性。 4 (2)简化设计：硬件设计尽可能选用集成电路，少用分立元件，这样有利于提高系统的集成度，减少 元器件之间的连线、节点和封装数目，从而大大提高系统工作的可靠性。 4 (3)防干扰设计：可靠性及抗干扰设计是硬件系统不可缺少的部分，它包括芯片、器件选择、隔离技 术等。 4 (4)系统的扩展和各种功能模块的设计在满足系统要求的基础上，应适当留有余地，以备将来修改扩 展之需。 4 (5)注意缩短设计周期，例如，可以选用现成的模板作为系统的一部分，也可以选用已开发的总线结 构的接口板，如输入板、输出板、刀 D 板等。 4 (6)注意对新技术、新材料、新工艺的应用[