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基于最小二乘法的四缸发动机缸体孔位置度测量方法 摘要：研究了缸体孔位置度误差的测量方法，建立了基于最小二乘法的缸孔位置度评定模型，并在此基础上研制了四缸发动机缸体孔位置度专用测量仪。1 引言在生产中，当零件上分布的孔组的位置度符合相关原则时，一般可采用通用量仪进行检测。但由于通用量仪难以建立实效边界，因此会给孔组位置度的测量带来困难，尤其在装配发动机缸体时，为保证活塞、连杆、曲轴等运动部件相互位置准确，必须将气缸孔位置度误差限制在要求的公差范围内。为保证气缸孔的位置精度，除采用合理的加工方法外，气缸孔位置度的检测也十分重要。为适应在发动机生产、装配线上快速、准确测量气缸孔位置度误差的需要，需要开发相应的专用测量仪器。文献研究了采用多传感器确定孔心位置的测量方法和模型，但该方法在测量成本和测量可靠性上还存在一定局限性，测量结果的随机误差较大。本文提出一种基于最小二乘法的缸体孔位置度误差评定方法及模型，并研制了用于四缸发动机缸体孔位置度测量的专用测量仪器。 2 单孔中心位置测量的最小二乘法模型为确定发动机缸体上各缸体孔的位置度，首先必须确定每个孔的中心位置。 孔的位置度误差测量采用相对测量法，即首先制作一个标准件，标准孔的位置精度经高精度测量仪器检测后已知，将其作为评定被测孔位置度的基准。测量前，先在标准件上对传感器进行校正，以校正传感器的测量数据作为传感器零点。 根据测量方案，在每个被测孔的测量截面上按180°相对布置两个传感器。设两个传感器测头分别安装于测试棒上的a、b点，O点为测试棒的中心，r为标准孔的直径，hi1、hi2为被测孔两传感器第i次测量的位移量，θi为第i次测量时与x轴的夹角。为确定被测孔的实际中心位置，需要对被测孔圆周进行多次测量，然后根据最小二乘法原理构造一个最小二乘圆，并以该最小二乘圆的圆心O’近似作为被测孔的实际中心位置。 在平面坐标系O-xy中，A、B点的坐标分别为 A (xA, yA)=[(r+hi1)cosθi, (r+hi1)sinθi) B(xB, yB)=[(r+hi2)cos(θi+π), (r+hi2)sin(θi+π)]直线AB的中点坐标为[(h1-h2)cos(θ/2), (h1-h2)sin(θi/2)] 。 设在被测孔上对N个点采样，采样间隔角度为θ=360/N。以测试棒的中心为坐标原点，以x轴为测量起始位置，则最小二乘圆的中心坐标为(Δx, Δy)，可建立最小二乘法模型为 ε2i=N-1Σi=1{[(hi1-hi2)cos iθ-Δx]2+[(hi1-hi2)sin iθ-Δx]2}=min (i=0, …, N-1)22令:#8706;εi=0, #8706;εi=0。则该被测孔的最小二乘圆的中心坐标(Δx, Δy)为#8706;(Δx)#8706;(Δy)Δx=1N-1Σi=0hi1-hi2cos iθN2Δy=1N-1Σi=0hi1-hi2sin iθ22(1)3 缸体孔位置度测量原理根据被测缸体孔的结构尺、并设计了可测量四个缸体孔的传感器测试棒组件装置，其装配结构。测量时，整个测试棒组件装置在气缸推动下沿两导向立柱向下运动，插入被测孔中。每个测试棒各配置一个步进电机，用于控制其旋转运动，使传感器测头按要求旋转并获取采样数据。每一被测孔的传感器安装方式与测量单孔中心位置时相同，测量前需用标准件校正传感器。传感器组测量各孔位置度的示意。设标定标准件时孔NO.1、NO.2、NO.3、NO.4 的单孔中心位置坐标分别为(Δx1b，Δy1b), (Δx2b，Δy2b), (Δx3b，Δy3b), (Δx4b，Δy4b)；；测量实际工件时缸体孔NO.1、NO.2、NO.3、NO.4 的单孔中心位置坐标分别为(Δx1，Δy1), (Δx2，Δy2), (Δx3，Δy3), (Δx4，Δy4)，则各被测实际工件孔的中心位置坐标分别为 {Δxi’=Δxi-ΔxibΔyi’=Δyi-Δyib式中，i=1,2,3,4。标准孔、被测孔的单孔中心位置坐标Δxib，Δyib，Δxi，Δyi(i=1, 2, 3, 4)分别按单孔中心位置测量方法和式(1)计算。 根据企业标准，将发动机四缸体孔的位置度定义为：缸体孔NO.2、NO.3、NO.4的中心位置相对于以缸体孔NO.1为基准的理想位置的最大变化量。按此定义，缸体孔的位置度是相对于孔NO.1而言的，即孔No.2、No.3、No.4的位置相对于孔No.1中心位置的偏移量，相当于测试棒平动使其中心位置与缸体孔NO.1的中心位置重合后，各孔中心位置的偏差，即 {δxi=Δxi’-Δx1’δyi=Δyi’-Δy1’式中，i=2, 3, 4。则第i个孔的位置误差为 ei=√ (i=2, 3, 4)δx2i+δy2i该缸体孔组的位置度为 Oslash;=2eim