基于复合工作液的电火花线切割技术研究（下）.docVIP

基于复合工作液的电火花线切割技术研究（下） 二、WEDM-HS工艺指标大幅度提高的可行性分析 1、 WEDM-HS放电间隙分析 以往通常认为WEDM-HS单边放电间隙基本在0.01m m左右，这主要是因为采用乳化液为工作介质时切割能量都局限在较小的范围内，并且用普通量具测量出的放电间隙是个虚值，由于脉冲电源的峰值电流较低，放电通道内金属的蚀除形式以熔化为主，因此放电点周边存在较多的毛刺及凝固金属液滴(图5)，进一步减少了有效的放电间隙，但如果改用洗涤能力较强的复合工作液，其放电间隙将会提高且随着放电能量的增加，放电间隙也会大大增宽。 在采用复合工作液时经过测微显微镜直接测量工件表面的切缝宽度可得出在平均加工电流4安培时实际单边放电间隙已超过0.03mm(未考虑切割面的腰鼓度)，且随着切割能量的继续增加以及工作介质洗涤能力的增强而加大。因此在工作介质洗涤性能较好的情况下WEDM-HS完全可以通过增加脉冲电源的峰值电流而获得更大的放电间隙[2]甚至获得与WEDMLS相近的放电间隙。因此在保持极间清洁的状态下完全可以采用与WEDM-LS类似的工作介质高压喷射的方式协同高速运丝所产生的对工作介质的引流作用，并借助工作介质良好的洗涤作用获得极佳的极间冷却效果及对蚀除产物的冲洗作用，从而获得更高的切割效率及良好的切割表面质量。 2、WEDM-HS电极丝电流承载能力分析 处于高速运行的WEDM-HS电极丝在冷却充分的条件下是完全可以承受平均电流20安培以上的短路电流的(Ф0.18mm)，这只需通过正常运行的电极丝与工件短路就可得以验证。但目前正常加工条件下一般都采用3.0A以内的平均加工电流进行切割，其根本的原因仍是放电间隙内不确定的极间冷却状态所致，如果很好地解决了工作介质的洗涤性问题，保证工作介质在放电间隙内获得均匀流动，同时借助具有良好洗涤作用的工作介质的高压喷射冲洗作用，在电极丝高速运行的条件下，使用同等直径的高速运行的钼丝应具有比低速运行的黄铜丝更好的冷却条件与电流承载能力，可以采用更大的放电能量进行切割从而获得更高的稳定切割速度。表1为两种走丝加工方式下加工条件对照表。 目前WEDM-LS用镀锌电极丝已经可以达到承受峰值超过700安培或平均值超过45安培的大电流切割的要求[3]，对比表1可以看出当选用了洗涤能力良好的工作介质并采用高压喷液的冷却方式后，伴随着对WEDM-HS脉冲电源的深入研究，WEDM-HS应该可以获得切割效率及表面质量的显著提高。 3、电极丝运丝速度分析 WEDM-HS与WEDM-LS的最直接区别体现在走丝速度方面，但在采用洗涤性良好的工作介质后，WEDM-HS的走丝速度是完全可以降低的。WEDM-HS采用工作介质电极丝带入的方式进行冷却，电极丝的高速运行有助于工作介质的进入与蚀除产物的排出。以往通常认为这种冷却方式的采用主要是因为放电间隙较窄，工作介质不能喷入所致，实际根本原因还是因为采用乳化液时，放电后产生大量的含碳蚀除产物形成的胶体状物质粘附在切缝内使得工作介质不能喷入所致，因此只有通过增加运丝速度来降低电极丝停留在工作区域的时间，同时提高蚀除产物的带出量。从图1可看到，对于在切缝出口处堆积着粘性胶体状物质的情况单纯靠增加运丝速度来提高工作介质的带入量和蚀除产物的排出量以达到提高加工稳定性及切割效率的效果其作用是有限的，这也是为何以往WEDM-HS丝速增加到10m/s后切割速度并未再继续增加的主要原因。 图10 走丝速度与切割效率关系图 但对于使用复合工作液而言在实际切割过程中，运丝速度实际上可以大大降低(试验条件：切割厚度30mm，材料：Cr12淬火见图10)，在走丝速度为5m/s以上条件下，切割效率基本不变。因此选用复合工作液切割时，运丝速度将可以大幅度降低，由此可以提高传动导轮、轴承和电极丝导丝器的使用寿命，提高运丝系统的精度和保持性。如果喷液的条件进一步改善，丝速应还可以进一步降低。 三、基于复合工作液的电火花线切割技术发展方式探讨 1、高效率切割WEDM-HS采用复合工作液改善了极间的洗涤状态后，还可以通过脉冲电源的改进提高放电间隙，从而进一步改善极间的洗涤状态，适合更高切割能量进行高效率切割的需求。表2为某厂改进后的WEDM-HS(机床加装了导丝器和恒张力装置)脉冲电源改进前后在同样使用复合工作液条件下切割情况对比表。 切割完毕后工件表面的微观形貌如图11、12所示，由上述的图、表发现，在采用普通矩形波脉冲电源时，放电间隙较窄，在6.5A大能量加工时将产生加工不稳定现象，短路和电弧放电的脉冲增多，此时虽然平均加工电流增大，但有效的放电脉冲并没有增加反而可能降低，因此在这种情况下切割电流继续增加，加工速度基本不变，但断丝的机率会增加。而当采用了高低压复合脉冲电源后由于单边放电间