跨越传统压机线和多工位压机生产代沟的新技术.docVIP

跨越传统压机线和多工位压机生产代沟的新技术 2003年，德国Weingarten公司研制开发的Speedbar传统压机线工件传送系统，使价格昂贵的大型Crossbar多工位压机的模具/Tooling可以与配备Speedbar的传统压机线相互通用，不仅跨越了长期以来多工位压机模具/Tooling不能与传统机械化压机线互换生产的代沟，而且大大提高了传统压机线的生产产出率和多工位压机的资源有效利用率，为传统压机线带来了革命性的飞跃。 随着科技的发展和人们生活质量的提高，汽车已成为生活中不可或缺的一部分，汽车工业得以迅速发展并成为发达国家和部分发展中国家的支柱产业。作为汽车制造四大工艺之首的冲压工艺也因此得到了快速发展。汽车制造的规模越大，低成本高产出就显得越重要。 在冲压生产经历了多年的手工压机线生产之后，20世纪80年代初期，一种既能提高工件表面质量，又能提高生产效率的配备Feeder（在传统压机线中用于工件上/下料的机械手）或机器人的机械化压机线生产成了大型汽车公司的主选设备，但由于Feeder系统的结构和控制技术的限制，Feeder压机线生产冲次一直不能得到有效提高。到了20世纪90年代，众多国外大型汽车公司纷纷把目光投向速度更快的大型Crossbar（多工位压机中用于工件传送的横杆机构）多工位压机。虽然大型Crossbar多工位压机的产出率很高（最快可达到15件/min），但长期以来，由于零件传送机构的结构不同造成工件传送Tooling（安装在Speedbar、Crossbar 或 Feeder上冲压生产过程中用于抓取和投放工件的端拾器）与传统压机线Tooling不能共用，使众多采用多工位压机进行冲压生产的汽车公司一直苦于无法找到可以作为多工位压机生产备份和试模的低廉压机线生产方式，越来越不堪由于多工位压机故障和长时间试模造成的高成本资源浪费和停产损失。直到2003年，德国著名的压机制造厂——Weingarten公司开发出结构合理、功能完善的Speedbar传统压机线工件传送系统，不仅使传统压机线的产出效率大幅提高，而且使得多工位压机的模具/Tooling可以不需任何更改而转移到相应规格装有Speedbar系统的传统压机线上进行生产或试模，大大提高了大型多工位压机的有效生产时间和生产产出率。 Speedbar传送系统的先进性 Speedbar传送系统的先进性主要体现在结构和控制技术两个方面。 ● 结构的先进性 Speedbar装置通过位于压机线前后压机立柱两侧的支架，悬挂于前后压机之间，位于压机工作台左右两侧的纵向导轨和伺服驱动电机带动Speedbar从前一台压机中抓取工件并直接送到下一台压机中。相对于目前正被广泛应用的Feeder压机线，由于该Speedbar的安装承载支架是支撑在压机厂房基础上的，不像Feeder支架那样安装在压机立柱上（当压机工作时，Feeder支架会产生振动），因此，大大提高了整个Speedbar传送机构的稳定性和工件的传送速度，而不必担心像Feeder压机线那样因Tooling振动使高速传送的工件丢落。同时，Speedbar和纵向导轨的两级驱动也保证了该机构水平传送的高速性，根据目前Speedbar的技术数据，其水平传送速度达到7～9m/s，加速度为16m/s2；而传统的Feeder压机线的传送水平速度为5m/s，加速度仅为12m/s2。 此外，由于Speedbar仅用一套Tooling即可完成从前一台压机中拾取零件直接送入后一台压机中的工件传送动作，而传统Feeder压机线的前后压机之间的工件传送要需3套Tooling（分别为上料手、地面穿梭小车和下料手）才能完成。因此，与Feeder线相比省去了地面穿梭小车，前后压机的间距得以由传统Feeder线的7～7.5m缩短到6～6.8m，这使整条压机线的长度可以缩减3.5～5m，由于压机线设备基础投资巨大（一般6000～7000元/m2），整线长度的缩短可以节省工厂近百万人民币的土建投资。 在Tooling的更换方面， 由于每套模具Tooling的大幅减少，生产换模时间可以减少到15min， 与Feeder压机线的模具/Tooling更换时间25min相比，换模时间节省了40%，另外，由于Speedbar结构具有与多工位压机Crossbar相同的特性，可以实现整线全自动模具/Tooling更换，换模时间更是可以减少到8min，可节省换模时间高达68%。 ● 控制技术的先进性 虽然相比传统的Feeder压机线，Speedbar省去了地面穿梭小车，但Speedbar的9轴自由编程驱动保证了工件沿X轴、Y轴和Z周的灵活移动及绕X轴、Y轴的倾斜转动，同时还有沿Y轴的单件侧移和双件侧移分离动作（见下图）。仅用一套Tooling就可以实现传统Feeder线3套Too