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聚氨酯课程设计 xxx xxx xxxxxxxxx 第一章TDI-TMP聚氨酯固化剂研究 TDI-TMP聚氨酯固化剂在我国已经有三十多年的历史，已经是很成熟的产品，但剧毒游离甲苯二异氰酸酯单体含量一直居高不下， 本研究是在对市面上两 种TDI-TMP聚氨酯固化剂分离失败的情况下进行的， 研究证明市面上的TDI-TMP 聚氨酯固化剂由于没有采用后处理来降低 TDI含量，为了保证固化剂中TDI含量 不至于太高，TDI加入的量较少，也没有对副反应的发生进行抑制，所以合成的 固化剂分子量大，粘度大，不适合在薄膜蒸发器（或者短程蒸馏设备）中进行分 离，因此需要重新对固化剂进行合成研究， 得到适合分离的聚氨酯固化剂用于在 内冷式薄膜蒸发器中进行分离。 1.1 TDI-TMP聚氨酯固化剂 TDI-TMP聚氨酯固化剂是最广泛应用的聚氨酯固化剂之一， 是由甲苯二异氰 酸酯（TDI）与三羟甲基丙烷（TMP按一定的摩尔比在一定的条件下反应制成， 其理想的反应式如下： CH 33 1 NCONCOCH CH 3 3 1 NCO NCO CH2—0H I + CH3—CH2 — C—CH2 — 0H I CH 2 一 0H CH 3 I I l NCO 丫 NH I CH2 — 0 — C=0 CH3—CH2 — C— CH2 — 0 — C0NH I CH2 — 0 — C二 0 11 CH3 I NC0 NH I I - N C0 T CH3 此产品由德国Bayer公司于20世纪40年代研制成功，但由于游离 TDI含量高， 应用一直受到限制，直到50年代末期，Bayer公司将薄膜蒸发器引入分离聚氨 酯固化剂中未反应完的单体，将游离TDI单体的含量降低到2%以下后⑴，此产品 才获得了广泛应用。该产品在我国也已经发展了近 40年，产品的生产方法各个 厂家工艺略有不同，基本方法如下：将 TDI投入反应釜，于50?60C加入熔融 脱水后的TMP然后在60?120C反应3?4小时，用正丁胺法测定-NCO百分含 量。按固含量要求调整溶剂量，冷却、过滤、出料、包装。此固化剂是配置双组 分胶粘剂、双组分涂料的重要异氰酸酯组分，在我国该法生产的产品由于没有经 过后处理来降低未反应完的异氰酸酯单体， 导致游离TDI单体的含量较高，现在 我国的产品一般TDI含量在3?5%之间[2,3],使用时有害于施工现场周围人群的健 康，不利于环境保护。 1.2 TDI单体过量的原因 采用上述方法生产TDI-TMP固化剂要求TDI和TMP的摩尔比大于3, 一般在 3.0?3.2⑷之间，这个范围是指国内生产该固化剂的一般情况，因为国内的固化 剂一般都没有经过后处理，如果摩尔比大于 3.2，就会出现固化剂中游离TDI太 高，产品毒性太大，如果摩尔比小于 3.05 又会出现生产的固化剂分子量大，甚 至非常容易出现凝胶事故。如果摩尔配比小于 3,从微观上就会出现TMP上的羟 基（或者是预聚物上未反应完的羟基）不是被 TDI上的-NCO饱和，而很可能和 预聚物上的-NCO基团反应，导致分子量成几何级数增大。从宏观上就会出现反 应产物的粘度太大，最后导致凝胶而发生事故。该反应还有一个问题是TMPt的 -OH如果有两个和-NCO发生了反应，还有一个-OH由于空间位阻效应较难继续和 -NCO反应，因此，文献⑸研究表明：即便是TDI和TMP的摩尔配比是2.8 : 1, TDI 同样会过量 2%以上。而且稍微疏忽或者含水量稍高就会出现凝胶。 因此为了 便于反应快速而且均匀地进行， 避免粘度过大， 分子量分布过宽甚至凝胶， 需要 TDI过量。很多工厂因为没有后处理，为了避免 TDI含量过高，总是在反应后期 提高反应温度，让TDI上的-NCO和-OH尽量反应完全，让剩余的TDI和氨基甲酸 酯反应生成脲基甲酸酯。 为了便于后处理除去游离TDI，有必要合成出分子量小、粘度低的固化剂初产品， 因此从便于分离的角度出发重新对固化剂合成进行研究 1.3 工艺流程 工艺流程简述 ：开动冷凝系统，开动水环泵 1，通过真空作用加入邻苯二甲酸 二丁酯， TDI 到反应釜 1，醋酸乙酯通过重力的作用自流进入反应釜一，醋酸乙 酯的计量依靠醋酸乙酯储罐的液位计计量，通过人孔加入 TMP ，打开一级反应 釜的蒸汽开关，让体系在 60摄氏度下反应 2小时，然后在十五分钟内升温到 95 摄氏度下反应 30 分钟，打开反应釜 1 的冷却水， 降低到 60摄氏度下加入少量磷 酸，搅拌十五分钟即可进行分离操作。 将导热油系统（本流程图未画出，详见 CAD 画的流程图）打开，使进入二 级分离柱的温度达 170 摄氏度，打开水环泵 2 和一级分离柱的真空阀门，开真 空机组，开二级分离柱的真空阀门，同时打开两个计量泵，两个物料泵，两个溶 剂泵，物